数控加工毕业论文

[槽型凸轮数控加工工艺论文]槽型凸轮数控加工工艺论文摘要：本文主要研究平面槽型凸轮的数控加工工艺和加工方法，通过计算，分析以及实际的加工经验，确定出合理的工艺和方法，并利用Master CAM对其进行了建模...+阅读

摘要：现代制造业飞速发展，以数控机床为技术代表的新型制造技术已几乎覆盖了普通机床，编程已由手工编程发展到计算机编程，它是制造业进一步向智能化方面的过度，它不仅提高了生产效率还保证了加工质量。对于加工拥有纵多相同或以一定规律变化的工位的零件，传统的手工编程十分烦琐而且容易出错。例如计算机显示器的模具加工、分度盘的加工、端面齿盘的加工等。由于端面齿盘拥有纵多的齿而且在同一平面，一般编程很难完成零件的加工，所以我们采用了宏程序编程，从工件造型到计算机模拟加工，再到计算机处理，刀具的选择等等，都可以比较简单的完成。并且工件的质量也可以得到保证。宏程序与普通程序的区别在于：在宏程序中，能使用变量，可以给变量赋值，变量间可以运算，程序可以跳转；而普通程序中，只能指定常量，常量之间不能运算，程序只能按顺序执行，不能跳转，因此功能是固定的，不能变化。

用户宏功能是用户提高数控机床性能的一种特殊功能，在相类似工件的加工中巧用宏程序将起到事半功倍的效果。宏程序是加工编程的重要补充。宏程序属于计算机高级语言，可以实现变量的算术运算，逻辑运算和条件转移等操作。它可以很轻松的完成分度盘的加工。关键词：分度盘数控机床宏程序切削参数数控机床的特点在数控技术中，所谓的加工程序，就是把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、切削参数以及辅助动作等，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把程序中的内容通过控制介质或直接输入到数控机床的数控装置中，从而控制机床加工零件。数控编程分为手工编程和自动编程。手工编程是从零件图样确定工艺路线，计算数值和编写零件加工程序单，制备控制介质到校验程序都由人工完成。

对于形状简单零件的加工，计算比较简单，程序较短，采用手工编程可以完成，但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线，列表曲线的零件，用手工编程相当困难，必须用自动变成完成.自动编程是编程人员根据加工零件图纸要，进行参数选择和设置，由计算机自动地进行数值计算，后置处理，编写出零件加工程序单，直至将加工程序通过直接通信的方式进入数控机床，控制机床进行加工。随着数控技术的发展，数控机床得到了广泛的应用。目前，在机械行业中，单件小批量生产所占有的比例越来越大。这对工件的加工要也提高了，目前在数控加工中比较广泛的应用了手工编程，它是按照事先编制好的加工程序，根据加工程序自动的对被加工零件进行加工，我们把零件的加工工艺路线，工艺参数，刀具轨迹，切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及编写成的加工程序单，然后输入到数控机床中，从而控制机床完成对零件的加工，但这种手工编程只能加工一些简单的面。

面对具有复杂曲面的点位关系是无法完成的。例如在分度盘的加工过程中，孔的数量相当多，而且加工精度要高，在加工中还有很多变量，一般编程很难完成，但我们可以采用宏程序来完成。宏程序结构类似于计算机高级语言，可以实现变量的算术运算，逻辑运算和条件转移等操作。它可以很轻松的完成分度盘的加工。 1.2设计采用的方法本设计采用宏程序进行加工程序的编制，在分度盘的实际运用中比较适用，在运用过程中还可以采用算术运算和逻辑运算，能够多次转移和循环，极大的简化了我们的操作过程，与普通加工相比，也减轻了编程人员的劳动强度和工作时间。在这次设计分度盘的过程中，我们要感受到计算机在工业生产中的重要辅助作用。有些复杂的曲面和多孔零件在加工中必须要通过电脑软件的帮助才能完成工件的加工，人工计算是很难得到的，而通过自动编程和宏程序就可以简单快速的完成。

通过这次毕业设计，使我能更熟练的应用宏程序进行设计、加工等。

数控加工工艺与编程论文

数控加工的工艺与编程优化霍苏萍，解金榜（三门峡职业技术学院，河南三门峡472000）摘要：数控机床加工中的工艺分析和零件加工程序是影响加工质量和效率的关键因素。分析了数控加工中工艺和编程的优化措施，结合实际零件的加工，采用相应的措施，有效地提高数控机床的利用率，改善零件加工质量。关键词：数控加工；工艺；数控编程；优化中图号： TG659 1 前言在应用数控机床进行机械零件加工时，如何结合机床特性和零件特点充分考虑加工工艺问题，并巧妙应用编程方法、技巧，优化数控加工的工艺和编程，对保证和提高数控机床的加工质量有着重要的意义。本文就如何优化数控加工工艺与编程，提高数控加工质量进行讨论。 2 加工工艺的优化

（1）轮廓铣削时合理设计切入切出路线铣削零件轮廓时，为避免在切入切出处产生刀具的刻痕，保证零件轮廓表面质量，设计刀具切入切出路线时应避免沿零件轮廓的法向切入切出。切入工件时沿切削起始点延伸线或切线方向逐渐切入工件，保证零件曲线的平滑过渡。同样，在切离工件时，也应避免在切削终点处直接抬刀，要沿着切削终点延伸线或切线方向逐渐切离工件。铣削内槽时除选择刀具圆角半径符合内槽的图纸要外，为保证零件的表面粗糙度，使进给路线短，可先用行切法切去中间部分余量，最后用环切法切一刀，即能使总的进给路线短，又能获得较好的表面粗糙度。

（2）避免机械进给系统反向间隙对加工精度的影响数控机床长期使用或由于本身传动系统结构上的原因，有可能存在反向间隙误差，反向间隙误差会影响坐标轴定位精度，而定位精度的高低在孔群加工时，不但影响各孔之间的中心距，还会由于定位精度不高，造成加工余量不均匀，引起几何形状误差。如果在加工过程中刀具不断地改变趋近方向，就会把坐标轴反向间隙带入加工中，造成定位误差增加。这时可在安排进给路线时，避免机械进给系统的反向间隙对加工精度的影响。如图1，在确定将刀具快速定位运动到孔中心线的位置加工路线时，若按照图1(a)设计进给路线，即1-2-3-4，则由于4孔与

1、

2、3孔的定位方向相反，Y向反向间隙会使定位误差增加，从而影响 4孔与其他孔的位置精度。若按照图1(b)设计进给路线，加工完3孔后往上移动一段距离至P点，然后再折回来在4孔处进行定位加工，这样方向一致，就可避免反向间隙引入，提高了4孔的定位精度。图1 孔系加工路线比较 Fig.1 Contrast of the cutter route of array hole 同样如图2所示，精加工阶梯轴轮廓，若采用图（a）加工路线，会产生反向间隙，改为图（b）设计加工路线，则精加工时刀具在径向的移动保持连续递增趋势，在轴向的移动保持尺寸连续向左趋势，这样避免了机械进给系统反向间隙对加工精度的影响，提高了尺寸精度。图2 精加工阶梯轴加工路线 Fig.2 Finishing machining route of step-axle (3)正确处理零件图尺寸公差编制程序时，应正确处理零件图上的尺寸标注。零件的许多尺寸标注有公差，且各公差带的位置不可能一致，而数控程序一般按零件轮廓编程，即按零件的基本尺寸编程，忽略了公差带位置的影响。如果标注的是非对称尺寸，即使数控机床的精度很高，加工出的零件也可能不符合其尺寸公差要。如加工图3所示零件，零件在用同一把铣刀、同一个刀具半径补偿值编程加工时，由于零件轮廓各处尺寸公差带不同，就很难同时保证各处尺寸在尺寸公差范围内。这时要对其公差带进行调整，调整方法为：在保证零件极限尺寸不变的前提下，在编程计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，改为对称尺寸公差带，如图3中括号内的尺寸，编程时按调整后的你好，我有相关论文资料（还有其他几篇的）可供参考，需要的话请加我QQ，我发给你，497267666，谢谢。