如何理理解供应商开发评审和管理

[如何有步骤地进行新供应商开发]在采购过程中，好的供应商开发起着尤其重要的作用，现与大家一起分享一下新供应商开发时所注意的过程：同时，仁者见仁，智者见智，请各位发表一下高见。。。。。。 1、在查询前应采购...+阅读

如何理理解供应商开发评审和管理

供应商管理具体要做的一些重要工作如下：

一、选择优秀的供应商（供应商开发） 1.供应商供应物料的顺畅：使生产不会因为待料而停工。 2.进料品质的稳定：保障生产成品品质的稳定。 3.交货数量的符合：使公司生产数量准确。 4.交期的准确：保障公司出货期的准确。 5.各项工作的协调：良好的配合使双方的工作进展顺利。所以选择供应商，直接影响企业的生产与销售，对企业影响非常大，因此，选择优秀的供应商是非常重要的。一个好的供应商应包括哪几大主体？一个好的供应商，应该有以下几大主体： 1.优秀的企业领导人：企业有了优秀的领导人，企业才能健康稳定地发展。 2.高素质的管理干部：企业有了高素质，有能力的管理干部，企业的管理才有效率、充满活力。 3.稳定的员工群体：企业员工的稳定性，才能保证产品品质的稳定，流动性过大的员工群体，其产品品质会受到相当的影响。 4.良好的机器设备：良好的机器设备，其产品品质更能加以保证。 5.良好的技术：企业不单要有素质高的管理干部和良好和良好的管理，还应有经验丰富有创新的技术人员，只有技术不断改善创新，才能使产品品质更加有保障，材料成本不断下降。 6.良好的管理制度：激励机制的科学，管理渠道的畅通，以及各种管理制度的健全，能充分发挥人的积极性，从而保证其供应商整体是优秀的，其产品品质是优质的，其服务是一流的。

二、供应商调查（供应商评审）供应商的调查主要有以下内容： 1. 管理人员水平： ◆管理人员素质的高低。 ◆管理人员工作经验是否丰富。 ◆管理人员工作能力的高低。 2. 专业技术人员素质的高低。 ◆其技术人员素质的高低。 ◆技术人员的研发能力。 ◆各种专业技术能力的高低。 3. 机器设备情况： ◆机器设备的名称、规格、厂牌、使用年限及生产能力。 ◆机器设备的新旧、性能及维护状况等。 4. 材料供应状况： ◆其产品所用原材料的供应来源。 ◆其材料的供应渠道是否畅通。 ◆其原材料的品质是否稳定。 ◆其供应商原料来源发生困难时，其应变能力的高低等。 5. 品质控制能力： ◆其品管组织是否健全。 ◆品管人员素质的高低。 ◆品管制度是否完善。 ◆检验仪器是否精密及维护是否良好。 ◆原材料的选择及进料检验的严格程度。 ◆操作方法及制程管制标准. ◆ 成品规格及成品检验标准是否规范。 ◆ 品质异常的追溯是否程序化。 ◆ 统计技术是否科学以及统计资料是否详实等。 6. 财务及信用状况： ◆ 每月的产值、销售额。 ◆ 来往的客户。 ◆ 来往的银行。 ◆ 经营的业绩及发展前景等。 7. 管理规范制度： ◆管理制度是否系统化、科学化。 ◆工作指导规范是否完备。 ◆执行的状况是否严格。 •供应商开发的步骤有哪些？

三、供应商开发的步骤主要有： 1. 物料分类： ◆将主生产物料和辅助生产物料等按采购金额比重分成ABC三类。 ◆按材料成分或性能分类，如：塑胶类、五金类、电子类、化工类、包装类等等。 2.搜集厂商资料：根据材料的分类，搜集生产各类物料的厂家，每类产品在5~10家左右，填写在«厂商资料表»上。 3.供应商调查：根据《厂商资料卡》名单，采购部门将《供应商调查表》传真至供应商填写。 4.成立供应商评估小组：由副总经理任组长，采购、品管、技术部门经理、主管、工程师组成评估小组。 5.调查评估： ◆根据反馈的调查表，按规模、生产能力等基本指标进行分类，按ABC物料采购金额的大小，由评估小组选派人员按《供应商调查表》所列标准进行实地调查。 ◆所调查项目如实填报于调查表上，然后由评估小组进行综合评估，将合格厂商分类按顺序统计记录。 7. 送样或小批量试验： ◆比价议价：对送样或小批量合格之材料评定品质等级，并进行比价和议价，确定一个最优的价格性能比。 8. 供应商辅导：列入《合格供应商名册》的供应商，公司应给予管理、技术、品管上的辅导。 9. 追踪考核： ◆每月对供应商的交期、交量、品质、售后服务等项目进行统计，并绘制成图表。 ◆每个季度或半年进行综合考核评分一次，按评分等级分成优秀、良好、一般、较差几个等级。 10.供应商之筛选： ◆对于较差之供应商，应予以淘汰，将其列入候补名单，重新评估。 ◆对于一般之供应商，应予以减少采购量，并重点加以辅导。 ◆对于优秀之供应商，应加大采购量。供应商管理专用术语主要包括：供应商调查、供应商开发、供应商评估。

供应商管理的分类有哪几大类型

供应商62616964757a686964616fe58685e5aeb931333337626238可分为战略供应商（StrategicSuppliers）、优先供应商（PreferredSuppliers）、考察供应商（ProvisionalSuppliers）、消极淘汰（ExitPassive）、积极淘汰（ExitActive）和身份未定供应商（Undetermined）。

1、战略供应商

指那些对公司有战略意义的供应商。例如这些公司提供技术复杂、生产周期长的产品，可能是唯一供应商。存在对公司的存在至关重要。更换供应商的成本非常高，有些乃至不可能。对这类供应商应该着眼长远，培养长期关系。

2、优先供应商

提供的产品或服务虽然可在别的供应商处得到，但公司倾向于使用优先供应商。这是与战略供应商的根本区别。优先供应商是基于供应商的总体绩效，例如价格、质量、交货、技术、服务、资产管理、流程管理和人员管理等。优先供应商待遇是挣来的。例如机械加工件，有很多供应商都能做，但如果公司优先选择供应商A，把新生意给这个供应商，就是基于A的总体表现。

3、考察供应商

一般是第一次提供产品或服务给公司，对其表现还不够理解，于是给一年的期限来考察。考察完成，要么升级为优先供应商，要么降为淘汰供应商。

4、消极淘汰供应商

不应该再得到新的产品。但公司也不积极把现有生意移走。随着主产品完成生命周期，这样的供应商就自然而然淘汰出局。对这种供应商要理智对待。如果绩效还可以的话，不要破坏平衡。维持相对良好的关系就更重要。

5、积极淘汰供应商

积极淘汰供应商不但得不到新生意，连现有生意都得移走。这是供应商管理中最极端的例子。对这类供应商一定要防止“鱼死网破”的情况。因为一旦供应商知道自己现有的生意要被移走，有可能采取极端措施，要么抬价，要么中止供货，要么绩效变得很差。所以，在出手之前，一定要确保另一个供货渠道已经开通。

6、身份未定供应商

身份未定供应商的身份未定问题。在分析评价之后，要么升级为考察供应商，要么定义为消极淘汰或积极淘汰供应商。

供应商管理的业务范围是什么

转载以下资料供参考供应商管理内容供应商管理指标体系包括七个方面：质量（Quality）、成本（Cost）、交货（Delivery）、服务（Service）、技术（Technology）、资产（Asset）、员工与流程（People and Process），合称QCDSTAP，即各英文单词的第一个字母。前三个指标各行各业通用，相对易于统计，属硬性指标，是供应商管理绩效的直接表现；后三个指标相对难于量化，是软性指标，但却是保证前三个指标的根本。服务指标介于中间，是供应商增加价值的重要表现。前三个指标广为接受并应用；对其余指标的认识、理解则参差不齐，对其执行则能体现管理供应商的水平。质量指标（Quality）常用的是百万次品率。优点是简单易行，缺点是一个螺丝钉与一个价值10000元的发动机的比例一样，质量问题出在哪里都算一个次品。

供应商可以通过操纵简单、低值产品的合格率来提高总体合格率。在不同行业，标准大不相同。例如在采购品种很多、采购量很小的“多种少量”行业，百万次品率能达到3000就是世界水平；但在大批量加工行业的零缺陷标准下，这样质量水平的供应商八成属于淘汰对象。质量成本（Cost of Poor Quality; COPQ）弥补百万次品率的不足。其概念是造价不同的产品，质量问题带来的损失不同；同一次品，出现在供应链的不同位置，造成的损失也不一样（例如更换、维修、保修、停产、丧失信誉、失去以后生意等）。例如坏在客户处，影响最大，假设权重为100；坏在公司生产线，影响相当大，假设权重为10；坏在供应商的生产车间，影响最小，假设权重为1。该产品价格为1000元，在上述三个环节各出现次品一个，总的质量成本就是111000元（10_0x1000 + 1_0x1000 + 1x1000）。

这个指标有助于促使在供应链初端解决质量问题，在一些附加值高、技术含量高、供应链复杂的行业比较流行，例如在美国，飞机制造业、设备制造行业等设备原厂（OEM）采用得比较多。质量领域还有很多指标，例如样品首次通过率、质量问题重发率（对那些积习难改的供应商）等。不管什么质量指标，统计口径一致，有可对比性，才能增加公司内部及供应商的认可度。而且质量统计不是目的。统计的终极目标是通过表象（质量问题）发现供应商的系统、流程、员工培训、技术等方面的不足，督促整改，达到优质标准。成本指标（Cost）常用的有年度降价。要注意的是采购单价差与降价总量结合使用。例如年度降价5%，总成本节省200万。在实际操作中采购价差的统计远比看上去复杂，相信经历过的人有同感。

例如新价格什么时候生效：采购方按交货期定，而供应商按下订单的日期定 -- 这些一定要与供应商事前商定。多采购回馈是指当采购额超过一定额度，供应商给采购方一定比例的回扣。这个条款给购卖双方动力来增加采购额。付款条件是指在公司资金宽裕的情况下，鼓励供应商提前领取货款，但给公司折扣。例如货到10天发款，给采购方2%的折扣等。这两个方面设立具体的指标也未必现实，很多公司把它算作年度采购价差的一部分。有些公司也统计80%的开支花在多少个供应商身上。其目的是减少供应商数量，增加规模效益。具体指标很难定，因为不同公司、行业，即使同一公司在不同市场环境下，最佳供应商数量也不同。例如在买方市场下，供应商数量越小越好，这样规模效益好；但在卖方有产能限制、原材料不足等情况下，供应商多，采购方的风险就相对低。

美国高级采购研究中心的统计表明，2004年9.4%的供应商占80%的采购额，这一比例逐年降低，2005和2006分别为7.7%和 7.6%。这一统计的对象是美国大公司，采购额动辄几十上百亿美金。针对中小公司的统计还没看到。按时交货率（On Time Delivery）按时交货率与质量、成本并重。概念很简单，但计算方法很多。例如按件、按订单、按订单行，按时交货率都可能不同。一般用百分比。缺点与质量百万次品率一样：一个螺丝钉与一个发动机的比例相同。生产线上的人会说，缺了哪一个都没法组装产品。有道理。但从供应管理的角度来说，一个生产周期只有几天的螺丝钉与采购前置期几个月的发动机，还是不一样。对于供应商管理的库存（Vendor Managed Inventory; VMI），因为有最低与最高库存点，按时交货可通过相对库存水平来衡量。

例如库存为零，风险很高；库存低于最低点，风险相当高；库存高于最高点，断货风险很小但过期库存风险升高。这样，统计上述各种情况可以衡量供应商的交货表现。根据未来物料需求和供应商的供货计划，还可以预测库存点在未来的走势。值得注意的是，成本、质量和按时交货应综合考虑。这些指标如果分归不同部门，部门间的扯皮就可能很厉害。例如在美国一些大公司里，成本归供应管理部门，质量由质量管理部门负责。为降低成本，供应管理部门力图到低成本国家采购；为确保质量，质量管理部门则坚决反对。两者的扯皮旷日持久，往往导致全球采购战略失败。解决方法之一是让一个部门同时负责三个指标，促使其通盘考虑。上述三大指标可客观统计。尽管没有一种完美的统计指标，但只要统计口径一致，不同...