芯片失效分析分类有哪些

[税源行业分类管理的调研分析]一、实施税源行业分类管理的背景近年以来，我县以申报纳税和优化服务为基础，以计算机网络为依托，集中征收、重点稽查，税源管理的征管模式已形成，新的征管模式的运行相对减少了税...+阅读

芯片失效分析分类有哪些

1 按功能分类由失效的定义可知，失效的判据是看规定的功能是否丧失。因此，失效的分类可以按功能进行分类。例如，按不同材料的规定功能可以用各种材料缺陷（包括成分、性能、组织、表面完整性、品种、规格等方面）来划分材料失效的类型。对机械产品可按照其相应规定功能来分类。 2 按材料损伤机理分类根据机械失效过程中材料发生变化的物理、化学的本质机理不同和过程特征差异， 3 按机械失效的时间特征分类

（1）早期失效可分为偶然早期失效和耗损期失效。

（2）突发失效可分为渐进（渐变）失效和间歇失效。 4 按机械失效的后果分类

（1）部分失效

（2）完全失效

（3）轻度失效

（4）危险性（严重）失效

（5）灾难性（致命）失效失效分析的分类失效分析的分类一般按分析的目的不同可分为：

（1）狭义的失效分析主要目的在于找出引起产品失效的直接原因。

（2）广义的失效分析不仅要找出引起产品失效的直接原因，而且要找出技术管理方面的薄弱环节。

（3）新品研制阶段的失效分析对失效的研制品进行失效分析。

（4）产品试用阶段的失效分析对失效的试用品进行失效分析。

（5）定型产品使用阶段的失效分析对失效的定型产品进行失效分析。

（6）修理品使用阶段的失效分析对失效的修理品进行失效分析。...

你妹失效分析？

一、名词解释：

1、失效：零件在使用时失去规定的性能。

2、失效分析：通常是指对失效产品为寻找失效原因和预防措施所进行的一切技术活动，也就是研究失效现象的特征的规律，从而找出失效的模式和原因。

3、韧性：表示材料在塑性变形和断裂过程中吸收能量的能力。

4、应力集中：零件截面有急剧变化处，就会引起局部地区的应力高于受力体的平均应力。

5、故障树分析：分析各种事件之间的逻辑关系，分清正常事件和异常事件，再找出失效原因。

6、断口的宏观分析：是指用肉眼或放大倍数一般不超过30倍的放大镜及实物显微镜，对断口表面进行直接观察和分析的方法。

7、断口的微观分析：借助试验仪器对物质成分微观结构进行分析。

8、磨损与腐蚀：磨损：当相互接触的零件表面有相对运动时，表面的材料粒子由于机械的、物理的和化学的作用而脱离母体，使零件的形状、尺寸或重量发生变化的过程称之为磨损；腐蚀：金属与环境介质发生化学或电化学作用，导致金属的损坏或变质。

9、疲劳断裂：零件在交变载荷下经过较长时间的工作而发生断裂的现象。

10、过载断裂：当工作载荷超过金属构件危险截面所能承受的极限载荷时，构件发生的断裂。

11、氢致脆性断裂：由于氢而导致金属材料在低应力静载荷下的脆性断裂。

二、选择与填空：

1、失效产品的一般类别及失效分析目的：

过量变形失效、断裂失效、表面损伤失效

2、残余应力的定义，分类及消除的方法：

定义：金属加工过程中由于不均匀的应力场、应变场、温度场和组织不均匀性，在变形后的变形体内保留下来的应力。

分类1：⑴残余压应力 ⑵残余拉应力

分类2：⑴热处理残余应力 ⑵表面化学热处理引起的残余应力 ⑶焊接残余应力 ⑷铸造残余应力 ⑸涂镀层引起的残余应力 ⑹切削加工残余应力

消除的方法：⑴去应力退火 ⑵回火或自然时效处理 ⑶机械法

3、过载断裂与疲劳断裂断口的形貌特征？

4、应力集中定义及计算。

5、疲劳断裂的影响因素及预防方法。

影响因素：设计不合理，材料选择不当，加工制造缺陷 ⑴零件的结构形状 ⑵表面状态 ⑶材料及其组织状态 ⑷装配与连接效应 ⑸使用环境 ⑹载荷频谱

预防：⑴延缓疲劳裂纹萌生的时间 ⑵降低疲劳裂纹的护展速率 ⑶提高疲劳裂纹门槛值的长度

6、能识别简单的故障树符号及在故障树中找出故障零部件。

三、简答题：

1、能列举生活中常见的失效现象并说明原因及类别？

失效现象：扭曲、拉长、弹性元件发生永久变形。原因：由于在一定载荷条件下发生过量变形，零件失去应有功能，不能正常使用。

2、能列举产品生产过程中的加工缺陷，并能举出每种缺陷中的几种常见类型？

铸造缺陷：疏松、缩孔、气孔、夹杂物等

锻造缺陷：折叠、裂纹、分层、过烧与过热等

热处理缺陷：氧化、脱碳、过烧过热、内氧化

金属零件冷加工缺陷：表面粗糙、深沟痕、鳞片毛刺

焊接缺陷：焊接裂纹、过烧、气孔、夹渣

3、结合自己的观点阐述失效分析这门课在现实生活中的作用或意义。

⑴失效分析的社会经济效益 a、失效分析造成巨大的经济损失 b、质量低劣、寿命短暂导致重大经济损失 c、提高设备运行和使用的安全性

⑵失效分析有助于提高管理水平和促进产品质量提高

⑶失效分析有助于分清责任和保护生产者利益

⑷失效分析是修订产品技术规范及标准的依据

⑸失效分析对材料科学与工程的促进作用

什么是QC的7大手法和8D

一、QC七大手法分为：

1、简易七大手法：甘特图、流程图、5W2H、愚巧法、雷达法、统计图、推移图

2、QC旧七大手法：特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图

3、QC新七大手法：关连图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC法、矩阵数据解析法

4、QC旧七大手法由五图，一表一法组成：五图：柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图（鱼骨图）一表：查检表（甘特图）一法：层别法新QC七大手法 1. 关联图法--TQM推行，方针管理，品质管制改善，生产方式，生产管理改善 2.KJ法--开发， TQM推行， QCC推行，品质改善 3. 系统图法--开发，品质保证，品质改善 4.矩阵图法--开发，品质改善，品质保证 5.矩阵开数据解析法--企划，开发，工程解析 6. PDPC法--企划，品质保证，安全管理，试作评价，生产量管理改善，设备管理改善 7. 箭法图解法--品质设计，开发，品质改善二： 8D 8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS1694

9、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline 1. 成立改善小组（Form the Team）：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题（Describe the Problem）：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策（Contain the Problem）：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因（Identify the Root Cause）：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具（品质工具）的应用。

Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果（Formulate and Verify Corrective Actions）：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图（Gantt Chart），并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果（Correct the Problem and Confirm the Effects）：执行 D5 后的结果与成效验证。

Discipline 7. 预防再发生及标准化（Prevent the Problem）：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享（Fan out）、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向（Congratulate the Team）：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。 8D方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

8D适用范围该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。 8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

8D工作方法的8个步骤 8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤： D0：征兆紧急反应措施 D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D0：征兆紧急反应措施目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。...