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一,编程心得其一.我厂生产的产品中对精度要求较高的一个加工工序是如图(1)所示的内孔和内槽加工.对于这一个工序的加工,在编程的思路上我采用的是:阶梯内孔加工加工端面切内槽全部倒角退回起始点程序结束.
在这一工序中的阶梯内孔加工过程中,发现内孔车刀的刀刃在退出时总是发现被损坏的.开始以为是吃刀量或走刀量过大的原因造成的.可当无论把吃刀量改怎么小,损坏刀刃的现象照旧,只是损坏的刀刃,随吃刀量的变小而变小.从加工的内孔面质量来分析,车刀刃在加工过程中并没有损坏,因此,车刀应是在加工完毕退刀的时候被损坏.我以是认真分析阶梯孔的加工程序,阶梯内孔加工程序清单如下:
内孔刀为一号刀,用75°内孔车刀.编程以工件端面中心线为编程原点
N0000M3S300主轴正转300转/分,换1号刀,执行1号刀补
N0010G0X86定位到起始点
N0020X89.5Z5靠近工件
N0030G1Z-83开冷却液,粗加工内孔,F=75mm/min
N0040G0X88刀具离开工件
N0050X90.05
N0060G1Z-83半精车内孔,F=45mm/min
N0070G0X88刀具离开工件
N0080X93
N0090G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min
N0100G0X88刀具离开工件
N0110X96.3
N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min
N0130G0X88Z5刀具离开工件
……
在加工中,当程序执行完N090时,暂停观察车刀,刀刃已经被损坏,而观察内孔加工面的粗糙度却正常.这就是说是在执行G1这一直线插补指令时,车刀还是好的;而问题是在执行N0100程序时的G0快速定位指令.G0快速定位指令是使刀具以快速移动速度移动到指定位置.经过分析,发现在执行G1这一直线插补指令时,车刀以75mm/min的速度切削的轨迹是螺旋状的.由于G0快速定位指令在这里的执行条件是当Z=-10;所以,当车刀到达Z=-10这一点的一瞬间,G0指令就开始执行;而此时的刀刃还在切削中.G0指令这时将车刀以快速倍率迅速退出.这就是造成车刀损坏的原因.问题的根源找到了,解决的方法就是在N0100前增加一个G4定时延时指令,使车刀先退出G1的直线插补指令,然后再执行G0这一快速定位指令.这样程序编写变成如下:
……
N0090G1Z-10F75加工阶孔,F=75mm/min
N0092G4D2延时2秒
N0100G0X88Z5刀具离开工件
N0110X96.3
N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min
N0122G4D2延时2秒
N0130G0X88Z5刀具离开工件
……
通过这样加入G4定时延时指令,车刀再也没有损坏的现象.
编程心得其二,在加工内槽时,总是发现槽底的圆柱度误差很大,竞达到0.3mm.这是工件的技术要求所不允许的.用于内孔切槽刀车刀是刀宽为4mm的切刀.开始怀疑是切刀装得不平,然而,经过多次装刀调整,这个问题仍得不到解决.以是从编程上找原因.切槽编程清单如下:
N0300G0X88Z100S200
刀具回到起始位置,设主轴转速为
200转/分
N0310T33换3号刀,执行3号刀补
N0320G0X88Z-12M8刀具靠近工件,开冷却液
N0330G75X102.15W4I1K0.2E4F50切φ102槽
N0340G0X101靠近槽底
N0350G1X102.2将槽底切至102.2mm,F=50mm/min
N0360W4消除槽底刀痕,降低粗糙度
N0370G4D1延时1秒,加工完一周
N0380G0X88离开工件
按照这个程序加工,槽底总是外端大,里端小.经分析,N0360程序的执行条件是当X=102.2,这样槽底里端就存在一个斜面.在槽外端执行N0370程序却有一个G4的定时延时指令.这就是造是槽底的圆锥度误差过大的原因.在N0370后插入如下两段程序,使得车刀在槽底有一个来回的切削运动:
N0372G1W-4切削返回
N0374G4D1定时延时1秒
程序经过如此改动后,加工出来的槽底的粗糙度和圆柱度都完全达到工艺要求.
二,维修心得.在使用过程中,突然发现Z轴的定位严重失准.故障现象是,用1号刀作为基准刀,设工作端面中心线为坐标原点.然后,将刀置于Z=200的位置,再返回到工件端面.这时屏幕上所显示的Z轴坐标却不是0,而是0.5至3之间的任意一个数,并且每一个来回的数字都不是一样.开始先怀疑是系统不稳定,出了问题.经过对系统的多方检查,发现系统并没有任何问题.考虑到仅是Z轴有这一现象,而X轴并没有定位失准.于是对机械部份进行检查.经过检查,原来是Z轴方向的"滚轴丝杠"与"司服电机"之间的连接销断了.重新更换根销子,问题得到了解决.
