机械零部件的创新设计

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机械零部件的创新设计

【摘要】传统机械零部件的设计带来了运用中出现的许多问题都是机械零部件传统的设计局限性所产生的。

机械零部件设计的本质是创造和革新。

现代机械机械零部件设计强调创新设计，要求在设计中更充分地发挥设计者的创造力，利用最新科技成果，在现代设计理论和方法的指导下，设计出更具有生命力的产品。

【关键词】机械零部件设计;传统零部件设计;创新设计

1.传统机械零部件设计的自身局限性

传统机械零部件的设计在运用中出现的诸多问题，这些问题的出现，都是机械零部件传统的设计局限性所产生的。

传统设计在长期运用中得到不断的完善和提高，目前在大多数情况下仍然是有效的设计方法，但是它有很多局限：在方案设计时凭借设计者有限的直接经验或间接经验，通过计算、类比分析等，以收敛思维方式，过早地确定方案。

这种方案设计既不充分又不系统，不强调创新，因此很难得到最优方案;在机械零部件设计中，仅对重要的零部件根据简化的力学模型或经验公式进行静态的或近似的设计计算，其他零部件只作类比设计，与实际工况有时相差较远，难免造成失误;传统设计偏重于考虑产品自身的功能的实现，忽略人―机―环境之间关系的重要性;传统设计采用手工计算、绘图，设计的准确性差、工作周期长、效率低。

2.机械零部件创新设计的思维方式

机械零部件设计的本质是创造和革新。

2.1运用创造思维

设计者的创造力是多种能力、个性和心理特征的综合表现，它包括观察能力、记忆能力、想象能力、思维能力、表达能力、自控能力、文化修养、理想信念、意志性格、兴趣爱好等因素。

其中想象能力和思维能力是创造力的核心，它是将观察、记忆所得信息有控制地进行加工变换，创造表达出新成果的整个创造活动的中心。

创造力的开发可以从培养创新意识、提高创新能力和素质、加强创新实践等方面着手。

设计者不是把设计工作当成例行公事，而是时刻保持强烈的创新愿望和冲动，掌握必要创新方法，加强学习和锻炼，自觉开发创造力，成为一个符合现代设计需要的创新人才。

2.2运用发散思维

发散思维又称辐射思维或求异思维等。

它是以欲解决的问题为中心，思维者打破常规，从不同方向，多角度、多层次地考虑问题，求出多种答案的思维方式。

例如，若提出将两零部件联结在一起的问题，常规的办法有螺纹联结、焊接、胶接、铆接等，但运用发散思维思考，可以得到利用电磁力、摩擦力、压差或真空、绑缚、冷冻等方法。

发散思维是创造性思维的主要形式之一，在技术创新和方案设计中具有重要的意义。

2.3运用创新思维

创造力的核心是创新思维。

创新思维是一种最高层次的思维活动，它是建立在各类常规思维基础上的。

人脑在外界信息激励下，将各种信息重新综合集成，产生新的结果的思维活动过程就是创新思维。

机械机械零部件设计的过程是创新的过程。

设计者应打破常规思维的惯例，追求新的功能原理、新方案、新结构、新造型、新材料、新工艺等，在求异和突破中体现创新。

3.设计机械零部件的过程

3.1机械零部件设计的主要内容

机械零部件设计是机械设计的重要组成部分，机械运动方案中的机构和构件只有通过零部件设计才能得到用于加工的零部件工作图和部件装配图，同时它也是机械总体设计的基础。

机械零部件设计的主要内容包括：根据运动方案设计和总体设计的要求，明确零部件的工作要求、性能、参数等，选择零部件的结构构形、材料、精度等，进行失效分析和工作能力计算，画出零部件图和部件装配图。

机械产品整机应满足的要求是由零部件设计所决定的，机械零部件设计应满足的要求为：在工作能力上要求具体有强度、刚度、寿命、耐磨性、耐热性、振动稳定性及精度等;在工艺性上要求加工、装配具有良好的工艺性及维修方便;在经济性上的要求主要指生产成本要低。

3.2准确把握机械零部件的失效形式

机械零部件由于各种原因不能正常工作而失效，其失效形式很多，主要有断裂、表面压碎、表面点蚀、塑性变形、过度弹性变形、共振、过热及过度磨损等。

为了保证零部件能正常工作，在设计零部件时应首先进行零部件的失效分析，预估失效的可能性，采取相应措施，其中包括理论计算，计算所依据的条件称为计算准则，常用的计算准则有：一是强度准则。

强度是机械零部件抵抗断裂、表面疲劳破坏或过大塑性变形等失效的能力。

强度要求是保证机械零部件能正常工作的基本要求。

二是刚度准则。

刚度是指零部件在载荷的作用下，抵抗弹性变形的能力。

刚度准则要求零部件在载荷作用下的弹性变形在许用的极限值之内。

三是振动稳定性准则。

对于高速运动或刚度较小的机械，在工作时应避免发生共振。

振动稳定性准则要求所设计的零部件的固有频率与其工作时所受激振源的频率错开。

四是耐热性准则。

机械零部件在高温工作条件下，由于过度受热，会引起润滑油失效、氧化、胶合、热变形、硬度降低等问题，使零部件失效或机械精度降低。

3.3选择合理的机械零部件表面粗糙度

表面粗糙度是反映零部件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零部件表面质量的主要依据;它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。

机械零部件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。

在机械零部件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。

应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。

最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。

在通常情况下，机械零部件尺寸公差要求越小，机械零部件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。

在实际工作中，对于不同类型的机器，其零部件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。

这就是配合的稳定性问题。

在机械零部件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零部件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。

在设计工作中，表面粗糙度的选择归根到底还是必须从实际出发，全面衡量零部件的表面功能和工艺经济性，才能作出合理的选择。

3.4整体优化机械零部件设计方法

要充分运用机械学理论和方法，包括机构学、机械动力学、摩擦学、机械结构强度学、传动机械学等及计算机辅助分析的不断发展，对设计的关键技术问题能作出很好的处理，一系列新型的设计准则和方法正在形成。

【参考文献】

[1]隋明阳.机械设计基础[M].北京：机械工业出版社，2002.

[2]郭仁生.机械设计基础[M].北京：清华大学出版社，2001.

[3]许尚贤.机械零部件现代设计方法[M].北京：高等教育出版社，1996.