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丰田公司，从一个默默无闻的织布机厂，发展成现在全球第二大的汽车制造集团。其成长的过程不能不令人惊叹。而她为什么能够如此奇迹般的成功，恐怕也是许多人渴望了解的。这次宝贵的丰田公司之行，就为我们提供了一个深入了解丰田管理及生产方式的机会。五天的实习，让我学到许多书本学不到的知识。古人说读万卷书，行万里路,虽然这次实习没有远及万里，但是收获颇丰。

一个人要有所成就，我觉得最终要的就是信念。一个公司的崛起也是如此。如果没有一个理念支撑的的话，是无法走的更远的。Toyota way--正是丰田集团的核心理念，也是丰田之所以成功的关键。Toyata way ,早在几年之前我已经听说过，很多人也都对他十分感兴趣。所以，这次实习，我特别学习了丰田的这个理念，并在几天的实地参观过程中特别留意其在实际生产过程中是如何实现的。

虽然不能面面俱到，倒也了解到一些。挑战--创新的源泉为了梦想的实现，发挥想象力，满怀勇气和创造力去迎接挑战.是丰田人自己对挑战的解释。首先，他们有着长期的方向性，并为之努力奋斗，才有现在利润第一，销量第二的成绩。而近年丰田公司挑战的典范，则是普锐丝混合动力车的开发。在此车开发以前。丰天田给人的印象在技术方面是不足的。可是，这款混合动力车的先线，确彻底改变了人们对他的看法。

在几天的实习中，也到出可以看到挑战的影子。比如在天津一气丰田有限公司参观时他们的零库存和零伤害目标。这样的挑战，在任何一家企业都是难以企及的可是丰田公司却有勇气提出来，并且努力去实现。象为了达到零库存，丰田采用了定单生产的方式，有多少定单生产多车，并真正达到了零库存。而对于零伤害，就天津一汽丰田有限公司来说，他们每个车间一年只有一个工伤名额，因此，他们想了很多有效的办法了保护工人。

象双手同时按按钮等等。可以说，挑战是toyeta way 的基础。改善--进步的关键时刻前进，追求革新，坚持不懈地改善.如果说挑战是基础的话，改善则是关键。

早在丰田公司还是织机厂的时候，就有了这个优良的传统--1924年，丰田佐吉发明了不停机自动换梭式织机，除了在有断线的时候可以自动停止外，还可以免去人工换梭的麻烦。而这一优良传统在今天得以更好的继承。在电装公司参观的时候，我们看到了他们自己发明的方型辩士]识码，比普通的条形码体积小很多，存储信息量却大了十倍，而且部分破损不影响读码，这一改善适应了工厂的生产条件，大大提高了工作效率。

在丰田随处可见的QC小组成果中，柔性成产线就是一个在生产一线的员工实现改善的范例。它突破了传统生产线安排固定人数的作业方式，而是根据工作辆的需要灵活安排工人，生产量大的生产线和生产量小的生产线可以互相协调，改善了人员浪费的情况。在天津一汽有限公司实习的时候，看到了这么一个改善：一个工人发现在汽车组装的到中间的时候，总要将汽车倒转一次，这样岂不是浪费时间，于是提出直接接汽车直接倒置，为每台车节省了数十秒的组装时间。

改善的例子实在太多，只能举这么几个我在实习中亲身体验到的。现地现物--JUST IN TIME通过现地现物看清事物的本质，迅速果断地统一意见，并全力付诸实施.现地现物，翻译成英语就是just in time .它是丰田生产方式的两个支柱之一。在必要的时间里只生产或搬运必要数量的必要物品的方法，是他们对次的阐释。丰田生产方式中最为吸引处之一--看板式管理，正式现地现物最好的体现。

在丰田的生产车间，甚至在销售店中，都随处可以看到看板。每道工位的进展情况都可以从看板中直观的读出，使班长可以作出及时的判断并解决问题。就我个人而言，现地现物是最难理解的一部分，我所理解到的现地现物仅线与生产方面的流程。至于设计和实验，则没有条件去体验。也希望以后有机会能进一步学习现地现物。汽车公司实习鉴定