数控车床如何编程

[sap编程如何入门]SAP的特点：在一个初学者来看，SAP不像是一个高难度的专业，因为官方教材里面没有晦涩难懂的编程语言，更没有让人绞尽脑汁的方程公式。只有一些软件的界面截图和不算多的英文解释。...+阅读

O1 //程序命名，大写字母O开头 N1； //实际操作里面，使用N了表示一段工序 T0101； //选择1号刀具，后面一个01是摩耗 M03 S500； //主轴正转，转速为500转 G00 Z1.0； //快速靠近工件 X52.; G71 U1.R0.3； //外圆粗加工循环，单边进给量为0.3 G71 P10Q20U0.1W0.05F0.15； //定义粗加工的其他参数 N10 G00 X16.； //其实程序段N10，注意第一行一定要走X轴！ G01 Z0 F0.05; //F为精加工的进给速度，粗加工不受影响。 X20.Z-2.; //20外圆右边倒角 Z-20.; //20的外圆面 X30.Z-35.； //圆锥面 X40.; //40外圆的右端面 Z-45.; //40外圆面 X46.; //50外圆右端面 X50.W-2.; //50外圆右边倒角 Z-60.; //50外圆面 N20 X52.； //循环结束段N20 G00 X100.； //刀具离开工件 Z100.; M05； //主轴停止， M00； //程序暂停，然后手动测量.. N2 //精加工程序段 T0202； //选择2号刀具 M03 S1000； //主轴正传1000 G00 Z1.； //刀具快速靠近工件 X52.; G70 P10 Q20； //进行精加工 G00 X100.； //刀具离开工件 Z100.; M05； //主轴停止 M30； //程序停止就是这样编程的明白不！中国机床大全网中介绍的通俗易懂

数控编程怎么编

在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：

（1）刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

（3）刀具寿命。刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

（4）切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

（5）刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

（6）冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间

数控机怎么编程

如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜*120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。

1.根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序

① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。

② 精车φ40㎜外圆到尺寸。

2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3.选择刀具

根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。

6.编写程序（以CK0630车床为例）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点

N0020 G90

N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点

N0040 M03 S600

N0050 M06 T01 ；取1号90°偏刀，粗车

N0060 G00 X46 Z0

N0070 G01 X0 Z0

N0080 G00 X0 Z1

N0090 G00 X41 Z1

N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量

N0110 G28

N0120 G29 ；回换刀点

N0130 M06 T03 ；取3号90°偏刀，

数控加工中心编程步骤

数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：一.工艺方案分析确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高），分析哪些部位需要拆铜公！确定碰穿面\擦穿面\分型面等！分析使用的刀具类型和刀具大小！毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。二.工序详细设计工件的定位与夹紧。工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。刀具选择。确定使用什么加工方法，设置好切削参数。工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图三.编写数控加工程序用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G,S,M）与程序格式。

后处理程序，填写程序单。拷贝程序传送到机床，程序校核与试切。...