员工怎么写个人6s管理能力

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员工怎么写个人6s管理能力

一、引言现场管理是任何一个企业管理的工作重点，也是一个难点，一个整齐、规范的工作现场不仅会给客户留下深刻的印象、改善员工的工作环境，更重要的是可以提高工作效率、改进工作作风、保障工作安全。6S活动作为现场管理的一个有效工具已经被有识之士引入国内多年，并在制造业、服务业等行业得到了很好的实践和论证。 6S活动作为企业现场管理的一个最基本要素，由于其操作步骤的具体性、实施成本的低廉性以及部署效果的明显性，正得到越来越多企业管理层的重视。

作为近年来增长迅速的传统行业--煤炭行业而言，6S活动还是一个新生事物。由于传统煤炭行业运作过程中还存在不同程度的粗放性质，煤矿现场管理是一个较之其他制造行业更为复杂的系统工程，具有较大的挑战性，但是这也代表了引入6S活动具有极大的可操作性和紧迫性，本文将就6S现场管理在国内某煤炭企业中的导入作一定的探讨。

二、6S活动说明 1.6S活动的由来 6S活动由5S活动演变而来。

5S活动最早在日本丰田公司开展，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Seituske）。5S就是由这五个单词的日语拼音罗马字母的首位S组成，是对现场的各种生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁等的活动。其本质上就是通过对工作现场加强管理，保持其正常秩序，来提高工作效率、保障员工安全。

5S活动是组织管理中的一项基础管理工作，在日本企业中已经得到广泛的应用和不断改进提高，实践证明已经取得了很好的效果。在我国企业的实际导入过程中，管理人员又结合国内实际加上了第六个S，即安全（Safety），这样就更全面、更适合在我国企业，特别是煤炭企业中的应用与推广。 2.6S活动的内容 6S活动六大元素的内涵，用几句话简单概括就是：整理——要与不要，一留一弃；整顿——科学布局，取用快捷；清扫——维护保养，故障为零；清洁——形成制度，贯彻到底；素养——遵守标准，养成习惯；安全——安全操作，生命第一。

下面详细展开说明。

（1）“整理”就是区分“要”与“不要”的东西，并将“不要”的东西处理。整理的目的在于腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。其真意为“组织化”，即区分何为“Must”，何为“Want”。 (2)“整顿”就是将必需品按规定定位、定量摆放整齐，明确标识置于任何人能立即取到和立即放回的状态，即“寻找时间为零，放回时间为零”。

整顿的目的在于使工作场所一目了然，工作秩序井井有条，避免寻找的时间浪费。其真意为现场工作流程的合理化，即“摆放的艺术”。

（3）“清扫”就是清除工作场所内的脏污，对异常设备马上检修，消除污染源（跑冒滴漏等），使岗位干净整洁，设备保养完好。清扫的目的在于稳定产品品质，争取零故障，并保证员工良好的工作情绪。

其真意为“点检”，以发现问题为着眼点，对已有问题做到“亡羊补牢”，同时对有可能发生的问题做到“未雨绸缪”。但是需要格外注意的是，清扫不等同于大扫除，将地、物的表面擦的光亮无比却没有发现隐藏的问题，只能称之为大扫除。

（4）“清洁”就是将前面三个S的实施标准化、制度化，并维持效果。清洁的目的在于形成惯例，成为制度化的基础，并作为企业文化的开端。

其真意为强调贯彻实施，即“制度化、标准化、持续化”。要具备问题意识，追求完美永无止境，秉持“管理要严、规则要细、推进要实”的原则。

（5）“素养”就是对于规定了的事，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。素养的目的在于“提升人的品质”，让员工遵守规章制度，培养具备良好素质习惯的人才，铸造团队精神。其真意是一项管理活动最终还是为了提升员工的品质，是通过外在的行为规范来引导。

（6）“安全”就是指消除人的不安全行为和物的不安全状态。安全的目的在于保障员工的人身安全和生产的正常进行，防止各类事故的发生，减少经济损失。其真意为“无不安全的设备、操作、现场”，突出人性化管理。 3.6S活动的实施技巧 6S活动从内容来看容易做，却不容易持久，这一点综合过去许多失败的导入案例分析，主要是在于参与者认识上有不小偏差，同时具体实施中缺乏技巧。

在6S活动的开展中如果能注重如下所述的一些技巧，往往就能起到事半功倍的成效。

（1）“粮草未动，组织先行” 一个企业要顺利推动6S现场管理活动的开展，首先从意识上要扫除每一名员工的临时性、次要性的认识误区。因此，成立6S“推行委员会”及“推行办公室”，从组织高度来保障6S活动推行的重视程度。采用自上而下的方式编制组织机构，做到职责明确、各司其职，让大家知道负责人是谁，分别负责什么内容，给各个部门一个联络的窗口。

在这一活动的准备阶段，首先通过组织保障，打消员工甚至部分中层干部的临时性活动心态；

（2）“定点摄影，红牌作战” 6S活动铺开以后，对存在的问题点的发现与整改，对整理整顿的效果检验就变得尤为重要。“红牌作战”是指在现场寻找问题点并在对象物上悬挂红牌，让大家明白问题所在并积极加以改善，从而...

6S管理有什么好处

(1)减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

(2)提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

(3)提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

(4)降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；

(5)交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。

(6)提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

(7)质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

(8)安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

车间6S管理活动开展程序

车间是企业生产发展的心脏，车间管理的好坏直接影响产品的质量情况，同样也会影响生产效率，因此对企业车间实施6S管理活动是很重要的，那么如何做呢？车间6S活动程序：1制定部门6S活动制度及标准2整理的推行程序：1）对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。2）制定“需要”和“不需要”的判别基准。（参照附表1：基准表）3）清除不需要物品4）调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5）制订废弃物处理方法。6）每周利用红牌作战（附表六：红牌窗体）7）根据本部门实际，制定部门内自我检查表内容8）每日根据工作情况，填制6S检查表，并在10:00之前写入看板，发现（不合理、不均匀、浪费等）问题及时记录，即使没有改善方案也要养成记录习惯，有答案时将结果填入表内36S整顿的推行程序1）布置流程，确定置放场所，确定各物品的定置位置。

1.1物品的放置场所原则上要100%设定，严格遵守本部门定置图（见部门定置图）。1.2堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料，宜放置于易取放的墙边1.3危险品应在特定的场所保管1.4无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时。2）规定放置方法2.1以类别形态来决定物品的放置方法2.2立体放置，提高收容率2.3尽可能按先进先出的方法放置2.4放置方法原则为平行、直角2.5清扫用具以挂式方法放置2.6不超过所规定的范围3）划线定位3.1色带宽度的参考标准：主通道：10cm，次信道或区域线：5--7cm。3.2通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80cm以上；单向车通道：车宽+60cm以上；双向车通道：车宽*2+90cm以上4）目视管理的重点4.1放置场所和物品原则上一对一标识4.2标签、显示板、现场、表示在境界线带上。

46S清扫的推行程序1）分配清扫责任区域，各责任区应细化各自的定置图。进行上、下班前后5分钟清扫2）执行例行扫除，清理脏污3）调查污染源，予以杜绝4）建立清扫基准，作为规范。清扫基准包括：清扫对象；清扫方法、重点；要求标准；清扫周期；清扫时间；负责人等56S清洁的推行程序1）制订目视管理、颜色管理的基准2）目视管理方法：2.1管理标笺；计测、仪表标笺（测定仪表等管理级数、精度、校正周期）；2.2管理界限标识：对齐标记（将螺帽和螺丝锁紧后，在侧面画线，若上下未对齐，则可发现螺丝已松，以防设备故障。）仪表范围标识：以线或色别分出一般使用范围和危险范围，降低库存，同时，借颜色提醒操作者，增加安全。66S素养的推行程序1）遵守部门的有关规则、规定：部门的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。

并将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就懂。2）遵守礼仪守则：2.1语言礼仪：早上好、你好；请、劳驾；日常招呼；谢谢、让您费心了；对不起、请原谅。2.2电话礼仪：你好，包装/电工公司；对不起，你打错了；您好，请问**在吗？您好，我就是，请问你是哪一位？对不起，他不在，请问能帮你什么？2.3仪表礼仪：坐姿礼仪；走姿礼仪；头发、化妆礼仪；真诚谦虚待人。2.4行为礼仪：正确穿戴工作服，保持干净整洁；在规定场所吸烟；※在指定地点吃饭、喝茶。3）推动各种精神提升活动：开展本车间6S宣传活动，促进员工对工作的理解，使每一位员工朝气蓬勃地开始一天的工作；积极参与公司举行的各种活动。76S安全的推行程序1）问题的整理和检讨：每周将各组的问题点集中记录，并将汇总表交6S管理委员会，以利于委员会及时研究解决问题。

2）定期检讨，以免堆积问题太多，难有成效：2.1火灾隐患：在信道上放置物品或超出通道范围放置物品；在进出口或安全通道附近放置物品；在消火栓或配电柜前放置物品；配线配管等不固定；不规则地堆放锐利物品；竖立放置物品；未将油废棉纱头放在带盖的不燃容器内。2.2作业重点：是否经常保持服装清洁；纽扣是否脱落或有破损；作业时鞋带等是否松脱；需戴安全防护用品时是否严格执行；身上是否带有锐利物品。是否有电线或管道横穿通道的不安全现象；进出口宽窄或高度等有无问题；操作场所地面是否有不用物品。使用场所的换气或局部排气装置是否运转正常。3）各责任部门依缺点项目改善修正，检查是否有不安全隐患。4）公司将定期整理各部门通过查核表反映出的问题，并在6S活动问题公布栏公布，将评分表中记录的问题点按顺序逐条列出，从而得出6S活动中的执行情报。

作为各部门改善的记录及公司重点改善。6S管理是一种产生于生产现场应用于现场的理论，对于生产现场具有很强的针对性，同样，6S管理的覆盖性也很广能够根据不同的企业情况制定不同的措施，提高企业的生产效率。