数控加工技术课程设计总结

[急需一篇2000字的中专数控个人小结]数控实训小结浙江新昌职业技术学校舒勇在短短的一个多星期的数控实习中，我了解了西门子系统和FANUC系统的数控编程的方法和机床加工操作过程，在工作单位一直从事华中系统的...+阅读

为了进一步提高产品质量和提高生产效率，XX年我厂采用广州数控设备厂生产的＂GSK928TC车床数控系统＂把一台Q1319车床进行数控化改造.在一年多的使用中我积累了一些小经验现与各位同仁交流. 一，编程心得其一.我厂生产的产品中对精度要求较高的一个加工工序是如图（1）所示的内孔和内槽加工.对于这一个工序的加工，在编程的思路上我采用的是：阶梯内孔加工加工端面切内槽全部倒角退回起始点程序结束. 在这一工序中的阶梯内孔加工过程中，发现内孔车刀的刀刃在退出时总是发现被损坏的.开始以为是吃刀量或走刀量过大的原因造成的.可当无论把吃刀量改怎么小，损坏刀刃的现象照旧，只是损坏的刀刃，随吃刀量的变小而变小.从加工的内孔面质量来分析，车刀刃在加工过程中并没有损坏，因此，车刀应是在加工完毕退刀的时候被损坏.我以是认真分析阶梯孔的加工程序，阶梯内孔加工程序清单如下：内孔刀为一号刀，用75°内孔车刀.编程以工件端面中心线为编程原点 N0000M3S300主轴正转300转/分，换1号刀，执行1号刀补 N0010G0X86定位到起始点 N0020X89.5Z5靠近工件 N0030G1Z-83开冷却液，粗加工内孔，F=75mm/min N0040G0X88刀具离开工件 N0050X90.05 N0060G1Z-83半精车内孔，F=45mm/min N0070G0X88刀具离开工件 N0080X93 N0090G1Z-10加工阶孔，F=75mm/min N0100G0X88刀具离开工件 N0110X96.3 N0120G1Z-10加工阶孔，F=75mm/min N0130G0X88Z5刀具离开工件 …… 在加工中，当程序执行完N090时，暂停观察车刀，刀刃已经被损坏，而观察内孔加工面的粗糙度却正常.这就是说是在执行G1这一直线插补指令时，车刀还是好的；而问题是在执行N0100程序时的G0快速定位指令.G0快速定位指令是使刀具以快速移动速度移动到指定位置.经过分析，发现在执行G1这一直线插补指令时，车刀以75mm/min的速度切削的轨迹是螺旋状的.由于G0快速定位指令在这里的执行条件是当Z=-10；所以，当车刀到达Z=-10这一点的一瞬间，G0指令就开始执行；而此时的刀刃还在切削中.G0指令这时将车刀以快速倍率迅速退出.这就是造成车刀损坏的原因.问题的根源找到了，解决的方法就是在N0100前增加一个G4定时延时指令，使车刀先退出G1的直线插补指令，然后再执行G0这一快速定位指令.这样程序编写变成如下： …… N0090G1Z-10F75加工阶孔，F=75mm/min N0092G4D2延时2秒 N0100G0X88Z5刀具离开工件 N0110X96.3 N0120G1Z-10加工阶孔，F=75mm/min N0122G4D2延时2秒 N0130G0X88Z5刀具离开工件 …… 通过这样加入G4定时延时指令，车刀再也没有损坏的现象. 编程心得其二，在加工内槽时，总是发现槽底的圆柱度误差很大，竞达到0.3mm.这是工件的技术要求所不允许的.用于内孔切槽刀车刀是刀宽为4mm的切刀.开始怀疑是切刀装得不平，然而，经过多次装刀调整，这个问题仍得不到解决.以是从编程上找原因.切槽编程清单如下： N0300G0X88Z100S200 刀具回到起始位置，设主轴转速为 200转/分 N0310T33换3号刀，执行3号刀补 N0320G0X88Z-12M8刀具靠近工件，开冷却液 N0330G75X102.15W4I1K0.2E4F50切φ102槽 N0340G0X101靠近槽底 N0350G1X102.2将槽底切至102.2mm,F=50mm/min N0360W4消除槽底刀痕，降低粗糙度 N0370G4D1延时1秒，加工完一周 N0380G0X88离开工件按照这个程序加工，槽底总是外端大，里端小.经分析，N0360程序的执行条件是当X=102.2，这样槽底里端就存在一个斜面.在槽外端执行N0370程序却有一个G4的定时延时指令.这就是造是槽底的圆锥度误差过大的原因.在N0370后插入如下两段程序，使得车刀在槽底有一个来回的切削运动：