5s活动总结报告5s总结报告

[年级教育教学工作总结]今后的教学工作中我还要不断积累，不断探索，使学生因乐学而好学数学，使学生们各方面能力都得到提高。下面是由小编为你整理的年级教育教学工作总结，欢迎大家阅读。年级教育教学...+阅读

5s活动总结报告【1】

去年底，在公司董事会的提议下，我公司引入了深圳xx咨询公司推行的5S活动。

前期工作：样板区的确立与工作状况。

在总经理办公室的督促下，我们成立了5S推行小组，选定了6个难度较大的点做样板区，开始实施5S。

通过咨询老师的指导，我公司的现场管理水平取得了长足的进步。

各样板区的改进工作均有较大的改善。

如供应部机配仓，是前期5S工作做得最出色的。

实施5S整改前的机配仓库，货物、零件任意摆放，标识不清，通道显得狭窄，常常费很多时间找零配件，工作效率低。

整改时，他们对每个货架的物品重新进行整理、整顿，2000多种零配件，整理起来工作量很大。

在人员少，时间紧的情况下，机配仓库全体员工面对困难，不怕辛苦，加班加点。

在此期间，供应部经理经常下来现场关心和鼓励他们，帮助他们解决实际困难。

经过一段时间的整改，原来货架上杂乱无章的物品，如今摆放得井井有条，材料按区域分类摆放，明确标识。

他们出色的工作获得了大家的好评。

通过5S活动，他们懂得了团队精神的重要性，工作需要相互之间的配合。

只要有了这种默契，才是一个成功的团队。

其他单位也作了大量的工作，如纤维车间保全班、捻线工段;动力车间锅炉房;生产技术部办公室以及织布车间新后处理工段等。

这期间存在的问题：

1.各部门、车间管理者对5S活动的重视程度还不够。

思想上没有把它作为一项主要的工作来抓，没有充分把全体员工的积极性调动起来。

2?执行的力度不够。

没有把5S工作贯穿于各级员工的日常工作中，表现在有应付检査的心理上，没有真正与考核制度挂钩。

3.5S管理只停留在表面上。

深层次的工作没有做或者做不到位，员工的5S意不强，设备、机台的保养清洁不到位。

一些生产工序对半成品的管理没有真正按三定三要素去落实。

4.部门和办公场所人员的5S意识有待加强。

还有一些仓库对物品的摆设和管理没有进行合理规划，办公场所的资料柜内和办公桌内没有做5S，只停留在桌面上，厂区公共环境的5S管理还有许多盲区。

后期工作：非样板区的跟进。

5月份，在总结了样板区的经验之后，将5S逐步推行到非样板区，以及样板区的持续改善。

此时遇到了更大的困难，因为涉及的人员和范围更大了，为此我们采用多种方法来推动5S。

如，对去年的5S制度作了补充和完善，修订了评比考核制度和红牌作战计划,每周召开一次推行办和推行委员参加的检讨会，完善点检表;每星期定期由推行办进行检查，发现不符合的马上发出整改通知并利用公司内部报纸进行揭示;每月召开一次5S评分和改善提案会，评出先进部门和落后部门，对评出的优秀改善提案给予物质和精祌奖励。

随着5S活动的推行，各车间、部门领导的重视程度也不断加强，这使得非样板区的推进工作得以顺利进行。

在这一阶段，动力车间有了较大的改善。

工程班一改以前的敷衍态度，班长主动把所管辖的各个区域展现给推行小组和咨询老师,让推行小组和咨询老师找出问题点，开出整改项目，积极配合，按时完成了各项任务。

在此期间，我们推行小组每周二召开联络例会，主要讨论目前存在的困难和研讨解决的方法，还对各部门、车间的按时完成率进行口头揭示。

会后通过0A的方式公示，督促各部门、车间尽快完成任务。

通过各车间、部门的配合，终于完成了各项改善任务。

5S活动是让大家养成一种做事的好习惯。

只有努力进步的人，才不会被时代所淘汰;只有持续改善、居安思危、不断进取的企业，才是永不衰败的企业，才会开拓出更大更好的市场，才会拥有更美好的未来。

5s活动总结报告【2】

8月19日，8月20日两个早上，我与陈中华对纸箱厂作了全厂性的巡视，发现了很多症结问题，同时，针对以下问题，我的5S整改思路是：从整体的运作开始，宏观对各个作业流程区分开来，再对各个局部的问题进行解决。

1、人：我们的职工随意性太大，无所谓的心态太强，乱丢物品，乱丢垃

圾的现象太严重(没有采取措施去防范)，以上我指的是工作现场。

当然导致这些原因的存在是多方面的：一是主管要求没有力度，说和做脱节，有可能讲过，但是否天天强调?同时，有什么措施防范?;二是工厂对人的素养培训不到位，人的品质不高。

三是职工本身的恶意行为所致(心态不正)------我们的坏习惯太多。

针对此问题:我建议我们的干部应多对员工进行教育训练(可能这些工作从来没进行过或者太少了),多对员工进行要求，力度要大一点。

2、机：有可能机器的位置规划不合理(这个意见可能不成熟)，例如：摆

放啤机处的四周的机器的位置规划可能欠合理性。

机器规划不合理，就导致场地不能合理利用，场地不能合理利用，就导致物品不能合理摆放，就不能形成点、线、面的直观效果。

针对此问题，我的建议是：如果是机器规划不合理，我们到时再对机器进行新的规划。

3、料(物料)：

A、工序环节划分不清楚，混乱。

原料加工成品这三个环节

不明显，原纸已摆放到纸板车间，纸箱车间与成品仓粘在一起。

各种物料(包括半成品及成品)都处在粘的状态之中。

这样给物料的管理带来相当大的困难。

针对此问题，我的建议是：用硬件设施区分：原料仓，车间，成品仓，解决粘的状态，如果

不这样做的话，在区域的问题上会出现很大的争议。

5S推动很困难，往往会形成三不管地带。

B、物品置放高度：我们的成品及半成品堆放高度不一样，相差太大，

我们有一个高度标准但有可能没有彻底执行，而显得整个作业现场参差不齐。

针对此问题，我的建议是：设立标准高度，如果卡板不够，只有再补充卡板，别无他法。

4、法(工艺流程)：各个工艺流程未作一个标识，也就不能让职工或客人

对我们的工艺流程作一个直观的了解，我们的目视管理相当之差，尽管我们有的工艺流程有作标识，但不是标识的位置不对，就是标识错误。

针对此问题：我们只有解决了粘的状态，再合理地对各个小环境进行标识、规划。

5、环(环境)：

A、生产现场产生的垃圾没有垃圾箱置放，大部份的垃圾丢在地上，整个地面乱七八糟，虽然我们有清理纸箱边缘切下来不要的纸皮的系统，但也不能直接将垃圾扔在地上而不管，因为大多数的员工都这样认为：反正，纸皮一会儿就会被清理系统吸走，无所谓。

针对此问题，我的建议是：设置网状垃圾框，统一配置。

B、原纸量、生产量与场地的容纳量不成比例(这个问题应该很重要)：据陈中华讲：我们工厂月耗原纸量为2000多吨，而仓库的库存量为4000多吨，导致现有的原料仓库不够使用，而将原纸置于生产车间。

同时，我们存放半成品和成品的地方比如只能放100个，但我们的设备吞吐量却为150---200个，这样，导致地方太拥挤，没有办法作周转(当然我们不排除作业现场对场地的浪费)。

针对此问题，我的建议是：新增原料摆放场地。