5S管理工作如何开展

[如何做好办公室的5s管理]原发布者：david下办公室5S管理制度（模板）第一条总则为营造干净整洁的办公场所，合理配置、使用各种资源，减少浪费，降低办公成本，提升员工工作热情，塑造良好的企业形象，特制定本规定。...+阅读

转载以下资料供参考

5S现场管理方法

1.整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 2.整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 3.清扫 ★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干净、亮丽的环境。目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领： 1.建立清扫责任区（室内外） 2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范 4.清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领： 1.前面3S工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强执行 4.主管经常带头巡查，以表重视 5.素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的： ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领： 1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化5S教育、实践） 5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

什么是5s管理？

实践＂5S＂运动＂5S＂运动兴起于日本。其中的5个＂S＂分别是日语＂整理＂、＂整顿＂、＂清扫＂、＂清洁＂、＂素养＂用罗马音表示时的首音。在不同的企业里，人们对于＂5S＂各有不同深度或不同侧面的理解与诠释。但可以肯定的是，＂5S＂已经成为工业企业里一套关于现场管理的基本常识和基本技能。＂5S＂的定义是简练的-

1、整理：将工作场所内的所有物品都区分为＂必要＂与＂不必要＂两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。

2、整顿：把工作场所内必要的物品按照＂定品＂、＂定位＂、＂定量＂的原则摆放好。

3、清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净。

4、清洁：通过持续的＂整理、整顿、清扫＂，维持工作场所的整齐和洁净。

5、素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。当然，仅仅知道这几个定义是不够的，因为＂5S＂与其说是一种理论，倒不如说是一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。常见的不良现象在生产现场中，经常见到的不良现象有：

一、工作人员穿戴不整。如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。其不良影响有， 1. 有碍观瞻，影响工作场所的气氛； 2. 给人懒散随便的感觉，影响工作士气； 3. 穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理； 4. 在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。

二、机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有， 1. 生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率； 2. 由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离； 3. 设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。

三、机器设备保养不当。如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。其不良影响有， 1. 机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气； 2. 机器设备保养不好，影响它的使用寿命； 3. 机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质； 4. 机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。

四、物品随意摆放。如原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。其不良影响有， 1. 原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题； 2. 物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率； 3. 物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理； 4. 容易造成物品堆积，浪费场所与资金。

五、工具乱摆放。如不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。其不良影响有， 1. 工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本； 2. 工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混乱；

六、走道不通畅。如材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。其不良影响有， 1. 影响材料或其他物品的运输，降低工作效率； 2. 工作现场不流畅，有碍观瞻； 3. 容易发生危险。

七、工作人员的座位或坐姿不当。如作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。其不良影响有， 1. 容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异的机会； 2. 有碍观瞻，影响作业现场士气。以上各种不良现象必将导致一种或多种浪费。大体上有：

1、形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。

2、士气浪费：伴随形象浪费而产生。

3、场所浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅等造成。

4、资金浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。

5、效率浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当等所造成；

6、人员浪费：伴随生产效率降低而产生。

7、成本浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。

8、品质浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当等造成。

5s管理是什么意思

5S是什么意思？ a)5S 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； b)5S 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； c)5S清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； d)5S清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生； e)5S素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。什么是5S管理？ 5S管理⇒整理（Seiri）对工作现场的清理，分开要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的。整理（Seiri）是先“分开”后“处理”的意思。分开和处理是一个阶段内的两个步骤。分开是先将要的（必须留下的）和不要的（用不着的）东西分开；过期的和未过期的分开；好的和坏的分开，经常用的和不经常用的分开等。

分开这一步完成了，然后才考虑如何处理。处理的方法也可以是多样化的。如：弃置、烧毁、切碎、收藏、转送、转让，廉价出售，再循环……视乎物品和内容而定。 5S管理⇒整顿（Seiton）把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 5S管理⇒清扫（Seiso） ①划定范围、分配工作，②有系统地清理个别场地和器材，及时发现潜在问题，避免情况恶化。③执行改善措施，不断寻找途径，加快清理过程，重点处理难以清理的地方，④建立整洁规则，群体协作 5S管理⇒清洁（Seiketsu）规范化，维持以上整理、整顿、清洁后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。

规范化（Seiketsu），包括立法和守法两方面，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。1S,2S,3S是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，就没有下文了。主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。订立规则、制度，制订年计划、明确责任、授与权力、赏罚分明，致于制定卷标，标识，设计控制，提高可视度等等，都是属于立法范围。这些要求，都是和ISO9000不谋而合的。守法，则视乎人员是否合作，自律性是否强，自觉性是否高而定。同时，也视乎所立的“法”是否合情合理。 5S管理⇒素养（Shitsuke）素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S＂活动，要始终着眼于提高人的素质。 5S之来源 5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。 5S之释解整理整顿的含义整理整顿是塑造良好工作环境的方法。 “工作环境”包括： a）工厂周边、外围； b）厂房建筑的本身； c）办公室； d）空地、马路； e）机器、设备及其配置； f）工作场所； g）仓库场地； h）通风； i）照明； j）温湿度。

即工作环境为所有厂内外有形设备和无形条件的总称因此，整理、整顿则是将上列工作环境设法整理、清洁使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都感受到明朗愉快的气氛，从而满足人们的心理需要，达到提高效率。日本整理、整顿的含义在开展整理、整顿活动时，由于内容具体而实在，故将整理整顿简化为5个词进行概括，同时给下了非常明确的定义，员工不但一听就懂，而且能做。.7 5S活动的重点：修养从推进层次图中可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。修养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。

在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。总之，5S活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于“教育”育新“人”。