水泥厂的除尘系统，一般包括除尘器、风机、管网及工艺设备等。在除尘系统的设计和维护运行过程中，往往对除尘器、风机本身比较重视，而对管路系统中存在的问题则常常是分析不透彻、解决不彻底，从而导致许多除尘系统运行状况不佳，甚至不能正常运行，乃至报废。 除尘系统中管路设计与维护的好坏，几乎要影响到除尘系统高效运行中的各个因素，即影响到：处理风量、风压；粉尘浓度；气体温度、湿度及露点；粉尘的比电阻；除尘效率等。在有些情况下，还直接影响到工艺设备的正常工作。 目前，水泥厂凡因管网因素影响系统除尘的问题，一般都不是由于管网不符合其布置原则所致，而主要的问题是：
（1）所需处理的含尘气体不能高效进入管网；
（2）管网漏风严重。 为此，我们将水泥厂有关工艺环节上的收尘系统，分类论证说明其处理好上述问题的重要性。
1、破碎机的除尘系统 在物料破碎系统中，除破碎兼烘干系统（我国极少）外，其含尘气体的主要特点是：无温差、不结露，粉尘分散度高。管网设计中的关键问题是含尘气体能否高效进入管网。 目前，水泥厂常用的破碎设备主要有颚式、圆锥、锤式、反击式破碎机。其中，前两种破碎机一般转速较低。主要是以挤压的方式来破碎物料的，动作本身产生的尘化气体量小，且其流速也小，故尘化范围不大，其收尘问题较易解决。而锤式、反击式破碎机则不然，它们的工作特点是：主轴转速高，机壳内的转子带动锤子（或打击板）的转动类似于离心风机中叶轮的转动，在机壳内形成较高的气体静压（正压10mmH2O左右），向出料口方向鼓出，由于鼓出的气流方向与卸料方向一致，所以产生大量高速含尘气体。有时我们在水泥厂石灰石二次破碎（600*800锤式）现场看到，出料口气体含尘浓度之高、流量之大，致使人距扬尘点7~8m就看不见设备和人。所以，一般来说含尘气体有效进入管网是该类除尘系统设计、维护的重点（难点）之一。 在设计中的解决办法如图1所示：在出料溜子3内设置单板阻流阀5，以减少气体排出量（可减少1/4~l/3），同时设置密闭罩（由
6、
7、8等部分组成），其放大示意图见图2。这样，既能减少抽风量，又可使含尘气体有效进人除尘设备，使除尘效果明显提高。 另，对于可逆式破碎机还可设置均压管4。
2、给料、运输设备中多个扬尘点共用1台除尘器的收尘系统 水泥厂给料，运输设备中多个扬尘点除尘系统的实例，有生料、水泥磨头（或库底）电子皮带秤（或斗式秤）配料系统，物料（粒状或粉状出、入库系统等扬尘点的收尘。该类扬尘点含尘气体的特点是：气体量小
（一般都是由于物料落差而产生的诱导风量）、无温差、粉尘分散度高。此类收尘管网设计与维护中的关键问题仍然是含尘气体能否高效进入管网。根据以上特点，设计中必须做到以下几点。
（1）设备卸料落差尽量小。 设备卸料落差小，不仅诱导风量小，而且气体含尘浓度也小，这样就减小了除尘系统的负荷，给搞好除尘创造了一个较好的先决条件。
1、密闭罩壳（钢板制作）
2、遮尘帘（废皮带制作）
3、密闭皮带条（废皮带制作）
4、输料皮带
（2）各扬尘点设置吸尘效率高、密闭性能良好的吸尘罩。 要使吸尘罩抽吸含尘气体效率高、密闭性能好，关键是设计时要使吸尘罩与给料、运输设备本体间的间隙尽量小，能连成一体时应连成一体。在影响该处设备维护检修时，则采取易拆、易装的螺栓加密封垫的连接方式。另，因其风量、风压均小，罩壳磨损也小，故可采用较薄的钢板（1~1.5mm厚钢板）制作。这样，既易制作（罩壳形状及与设备的间隙易达要求），又省材料。 罩子密闭性能愈好，所需的抽取风量就愈小（有关手册中所给出的设计抽风量，仅是个参考数值而已）。
（3）依据各扬尘点所需抽取风量，平衡管网节点管内气体压力。 节点
（一般指并联管路中的三通或四通处）压力平衡是设计时必须要考虑的重要问题，否则就保证不了各扬尘点应抽取的风量。 平衡后，2支管阻力之差应小于5%。否则，需作二次平衡计算。此外，在设计时尚需设置调节阀门，以利在实际使用时加以调节。 除按上述管路设计原理设计以外，当连接的收尘点超过5~6个时，可采用集合管。图3是一卧式集合管示意图，适用于不同层内或相邻两层中的比较集中的尘源点上。此外，还有立式（适用于垂直方向上比较集中，且穿越几层楼面或平台尘源点的收尘）、圆筒式集合管等。集合管的优点是系统阻力小，动力消耗少，各支管容易做到压力平衡，有较大的调节能力（当一支管上风量变化时，对其他支管的影响比较小）。可根据尘源点的不同位置情况、集中程度，选择不同形式的集合器。另外，粗粒粉尘会在集合管中初步分离，所以无论哪种集合管都必须考虑清灰。如图3所示，可采用螺旋铰刀连续或定期清灰。在清灰下料处必须高效密封（锁风），否则，会影响各支管的抽风效果。 对于含尘气体量、流速不大的尘源点，如选粉机粗粉、成品卸料处尘源，生料（或水泥）库底卸料处尘源，可采用在加强螺旋输送机密封的基础上增设压力袋，进行除尘（如图4所示）。原料、生料、熟料、水泥圆库顶...
