5s和6s管理怎么做

[贯彻三基工作和5S管理理念的工作总结]随着现代企业制度的建立和发展，现代企业管理理念也显得越来越重要，其中“三基工作”和“5S理念”就是其中重要的现代企业管理理念。“基础不牢，地动山摇。”夯实企业基础性工作...+阅读

6S：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。 6S的概念和含义相信大家都很了解了，在这里我想讲述一下这几年来我推行中的一些实际经验，以供参考。背景：大部分工厂的现场只有简单的画线，简单的区域划分和每天基本的清扫工作；挂着“几S”的标语，但实际上没有真正执行“5S”的管理理念。我理解的“5S”应该是“标准化”和“及时化”的管理哲学延伸出来的现场管理方法。步骤：

1、作一些简单的培训，重点展示一些示范图片和录像，让所有员工先有直观的认识。

2、不管理解与否，强制性（考核）命令的全员参与，每周每个班组自行发现10~20个问题点并改善，拍成改善前后对比照片，注上问题点说明，用彩色打印张贴在车间宣传栏。

3、要求最高领导每周1次对指定车间进行20分钟巡检，车间主管和班组长陪同。

4、对各单位每周评分，月度颁布先进单位，给与奖励，挂红旗；落后者挂黄旗。

5、2~3个月后开始进行指导性的整理、整顿工作。不要物清理（红牌作战）、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持，落实计划实施。制订《整理整顿执行标准》，按统一的标准执行。

6、推行班前班后会制度，将每日例会内容标准化，包含6S内容2分钟检讨。

7、将整理整顿取得的一些成果固化

（一般需要几个月），再制订清洁标准。将各个区域或部位需要达到的清洁程度给与量化和直观的说明（有如地板干净至用白布擦拭检查看不到污垢）。同时要制订清扫的规则和办法。

8、行动——坚持——固化——习惯，则形成素养。至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在安全隐患。但既然提出来，就必须在日常中给与强调，比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。推行5S管理，最重要一点是要明白这些工作不是增加的“负担”，而是跟吃饭一样重要的必要工作，是可以减少不必要的寻找和搬运，减少不良率，提升设备OEE等效果，从而提升工作效率（因为总有一些单位主管抱怨5S工作占用掉他们的工时，使不能按时完成生产任务）。总结：6S推行应该根据每个单位的具体情况制订切实可行的工作计划，关键是“行动”和“固化”。

我们该如何做6S

部门开展6S工作这么久以来，我们是在摸索中前进，在总结中不断提高自己对6S工作的认识，现在公司开始全力推行6S工作，我把自己的的一些想法和经验与大家共同分享。

我对6S的一些认识：

整理====我们的日常工作

整顿====我们的日常加定期工作

清扫====我们的必须工作（药品生产卫生要求）

清洁====为了把我们日常工作做好而制度化

素养====个人行为意识的提高

安全====我们工作的基础

标识====让不清楚的人清楚

划线====约束我们自己的行为

检查评比====我们的推行工具，目的是为了更好的把6S工作做好做扎实，而不是处理的结果

我为什么列举以上的一些认认呢？因为我不希望同事们片面的理解6S教材上的一些词语，或者说只顾于一些表观现象，要明白6S的本质意义，作为制药行业来说，6S就等于GMP；作为生产管理部门来说，6S就是我们的基础管理工作；作为生产岗位来说，6S就是强化我们的生产操作规范化；作不行政或后勤部门来说，6S就是帮助我们把工作做得更好更有条理性，或者说更加树立我们自己的形象。

整理、整顿、清洁是6S的一个基础过程，也是我们必须随时要作的事情，也就是要求我们每一个人把自己分内的工作完成的基础之上，注重条理性、及时性、整齐有序性，以及避免一些不必要的人、才物浪费。我们的一般工作程序是进行整理、整顿、清洁，进行完了，自己要珍惜自己这三个过程的劳动结果，而不前面是整理，后面用了什么东西后就乱放，隔些时间再来整理，那么做6S就成了的工作的负担或者说多余的工作。为了保证自己的行为不再那么随意性，那么我们就要做一些制度来约束自己和周围的同事，有制度就要考核，或者说为了更好的让大家都来珍惜6S成果，就要有奖励或处罚，让所有人对些引起重视，并形成一定的6S工作氛围。素养就在不断检查评比和奖惩中产生。安全就不用多说了。

定置管理图或分布图：（平面图）张贴于明显位置

作用：让不清楚的人到来，也明白你的布置，如果是文件柜的分布图，也能让不清楚你工作流程的人能在最少时间内找到相应的文件，也方便了你自己的工作，工具柜也同样。2、标识、划线

包含内容：局部布局图、物件放置要求、检查计划表、检查评比结果、6S工作会议记录、6S工作总结、6S工作推行计划、6S管理制度等。

活动：检查、评比、奖惩

作用：追求6S工作的最终结果。

总之，6S是方便我们的工作，提高我们的工作效率，提高我们的企业形象，培养我们的工作技能的一项基础工作，而不是我们工作的另加要求，它融会在我们工作的每一个细节之中，把工作做好好就是把6S做好，而把6S基础工业工作做好，也就是把我们自己的工作做得更好。

6S是一种作业管理模式，它是一个概念，它的几个步骤附加在我们的日常工作中，也就是对我们自己的日常工作增加一定的管理要求，其目的是让我们的工作更具有条理性，以及减少不必要的各方面浪费，所以开展6S工作不要只局限于它的几个概念认识，而要在实际工作中不断改进自己的作业方式，以符合最优化的流程为目的来认识6S、学习6S、总结6S和推行6S。

归根结底，6S是我们工作的优化管理工具。

企业应该如何实施6S管理

一、推进实施6S管理，巩固完善前期工作

1、6S推行组织：

要真正想做好6S，并不简单，工作量很大，如果只是公司随意抽派几个人来完成，根本不可能做得好。6S的功效值得公司派专人负责专项活动。成立6S活动的推行组织，是6S活动成功的关键。

2、全员参与：

6S活动要生产现场所有的人参加，该项活动才能真正成功。但是全员参与，做起来并没有那么容易，可以采用6S与KPI结合，评选出6S活动标兵等方式来带动6S活动的参与性。

3、检查标准：

对于现场的员工来说，生产任务是工作的重心，如果让他们做6S活动而且没有标准的话，大家无从下手。因此，检查的标准，应该在活动开展前就开始制定，并不断完善。为了让现场的员工有很好的参与感，大家可以开展寻宝活动，让每个工位的员工都积极献策，都活动起来。

4、合理的评比方案：

6S活动完全可以做成一个公司的文化活动，以评比的形式开展，会让这个活动的趣味性增加，有了对比，各部门才能参与进来，越做越好。因此，合理的评比方案少不了。

二、应用目视化和看板管理

在工段的日常管理中，将人事（考勤管理、员工技能）、安全（安全日历）、生产（计划/实绩、异常统计等）、质量（5M管理）等利用工段管理板目视出来。

现场将所有要管理的项目利用各种形式目视化，如工序标识、产品区域、状态标识、物品三定标识、设备标识、清扫/润滑标准等。工序间利用看板传递信息，实行拉动生产，即按需求在必要的时间将必要数量的原料配送至所需工位。

三、标准作业改善

把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范，制定标准化的流程和规程，将个人的经验转化为企业的财富；有了标准化，工作即使换了不同的人，也不会因为人不同，在效率与品质上出现太大的差异。没有标准化，老员工离职时，将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走，新员工可能重复发生以前的问题，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟。

在现场，工作标准经常被展示出来，作为作业员工作的主要步骤及检查点。无疑，这些标准可作为提醒作业员之用，但更重要的是，它有助于管理人员检查工作是否正常地进行，标准是否正被执行着。在改善的成果予以标准化后，才能期望相同的问题不会再发生。质量控制亦指变异控制。班组长的任务是要对每一个流程的主要控制点予以确认、定义及标准化，而且要确认这些控制点经常都能被执行着。

如何做好6S现场管理

6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。 6S管理的作用 5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：

（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

（5）提升员工归属感。6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。 6S管理实施的原则为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：

（1）持之以恒的原则。6S管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因， 6S管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。

（2）持续改进的原则。随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6S管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。

（3）规范、高效的原则。6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6S管理才是真正有效的现场管理。

（4）自己动手的原则。管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。

（5）安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。 6S管理的实施 6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3个S，对于需要推行6S管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。 6S宣传标语管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查...