5S管理的实施技巧有哪些

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5S管理的实施技巧有哪些

5S活动的实施办法很多，以下是天行健咨询公司整理的实施技巧，仅供参考。

5S管理的实施技巧：

1、突出重点、各个击破。

推行5S活动是一个大工程，如此项活动的决议推而不动，半途而庆，或推动不力，往往会造成不良的影响。最好先由小单位做试点推行，取得成功后，就会产生可行的信心，排除不可行的心理。有了成功的小单位，再扩大到备层面去。

2、分工合作法。

5S推广到工厂全部区域后，将责任划分给各部门，再往下进行的是要细分到每一个人，并把部门内的责任区和物品做出分配图落实到每一个人，标示标准和激励措施，全员一起开展5S活动。

3、运用《改善单》。

改善单又称为“红单”，它是一种起提示作用的表单，要强调表单的“提醒”作用，运用好“红单”，即不能降低“红单”的“法律效力”，同时要努力降低受罚者的反抗，已理，使“红单”达到随时使用、及时纠正的效果。

4、红单连罚。

组织普遍存在一个理念原则：“员工工作不好，其责任是主管领导无方。”用单位被贴红单的张数及所扣分数转为金钱罚主管来提醒主管人员尽督导的责任，当然每个扣分数的罚金不宜很高，意在提醒作用及加强主管督导的权力。

5、重点推广法。

5S活动的持续必须要有耐心，经过一段时间应提出更高的要求，拟订新的目标，应抓住5S推行的主要问题，有的放矢地制定计划和执行计划。

6、分级领导法。

“推行委员会是活动的领导机构，推行初期，为集中力量推行，应建立公司级的5S推行委员会，随着活动的深入和发展，应建立科级的5S推行委员会。在条件允许的情况下，建立组级5S推行委员会，更有利于5S的推行。应明确：下一级5S推行委员会接受上一级5S推行委员会的领导。

7、荣誉委员。

5S委员会推行一个阶段后，定会产生许多卸任委员，为了保持观念宣传的一致性，可以授予卸任委员为5S荣誉委员，并有权随时随地地稽查环境和开红单，提醒各单位或个人改善环境，必要时可给55菜誉委员一点压为。

同样需要强调的是，企业实施5S活动的方法不应是生硬和僵化的，而是要根据企业自身的特点以及略活动的实施阶段，采取最佳的实施技巧，以便使5S活动顺利进行。

有效实施5S管理指标有哪五种

5S是现场管理的基本方法1整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。2整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。3清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽；检查污染源。4清洁（SEIKETSU）标准化和维持上面3S的成果。5素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。具体要求要依据你们的实际情况来制定。比如办公室桌面：1识别上述各部位不再需要的物品和文件，并清理不再需要的物品和文件；2正在使用的和有效的文件分类入档和保存，不再使用的文件则进行破坏性处理；3每位办公桌上放置一个文件筐，放置当天使用的文件（夹），标识要明确，标识和文件内容要一致；其他文件放入个人相应的文件柜中；4纸质文件按照已经处理完成的文件应尽快归档，并放入相应的文件柜中。

5s管理。5S管理的内容

转载以下资料供参考 5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的5S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台. 5S的定义与目的 1S-整理（Seiri）整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整理的目的： ① 改善和增加作业面积； ② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④ 消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤ 有利于减少库存量，节约资金； ⑥ 改变作风，提高工作情绪。整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 2S-整顿（Seiton）整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿的要点： ① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； ② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； ③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3S-清扫（Seiso）清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。清扫的要点： ① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； ② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； ③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 4S-清洁（Seiketsu）清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁的要点： ① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情； ② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； ③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； ④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 5S-素养（Shitsuke）素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。

素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

什么是5s管理 5S管理内容 5s管理的作用

5s管理其基本内容如下：

一、目标通过5s工作的长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工整体素质。

二、适用范围本制度适用于本公司各生产责任部门和各生产活动区域的管理。

三、职责

1、公司各部门确定本部门5s管理员实施本部门的5s推行工作。

2、“5s”小组确定每阶段5s实施重点，督促和评价各部门和各区域的5s实施情况。

3、各职能部门和区域负责人负责本部门和区域范围内“5s”各项管理工作。

四、生产区域活动内容

五、制度内容

1、工作区域划分： 1.1根据以上划分，各车间或部门负责人召集相关人员根据实际的工作区域使用情况，划分本部门的工作环境责任区域，明确各区域工作环境负责人员，并赋予其维护职责和使用权限。 1.2通道要求：通道线规划要求： ●道路线颜色：蓝色 ●通道线宽度：5cm； ●通道线标示法：蓝色胶带粘贴在区域线上通道的其它要求： — 在通道上不可停留或存放任何物品 — 要时常保持通道地面干净。 1.3工作区域的要求：工作区域线规划要求： ●工作区域字体颜色：红黄色 ●标识线颜色：黄色 ●区域线宽度：外线10cm ●工作区域线标示法：黄色胶带粘贴工作区域其它要求： —各工作区域间应有区域划分或标识。 —区域内地面应干净整洁，物体摆放整齐有序。 —各种废弃物分类清晰。 — 各区域内物品摆放要整齐，不可压线，不可摆放无关物品； — 各区域内的地面环境卫生要经常打扫干净。

2、工作场所要求： 2.1对工作现场的物品要经常整理、整顿，按区存放并做好标识； 2.2定时清扫工作场所的地面、标识、立柱、玻璃、工作台、机器设备、计量设备等。 2.3在原材料、半成品、成品不可直接裸放在地，工序间产品要摆放整齐，注意安全，防止磕碰受损。 2.4工作场所内不可放置两周内不使用的物料。 2.5检测仪器、器具，标准设备应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止设备要求事项。 2.6生产现场要穿戴好劳保用品，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。

3、机器设备（包括测量设备）要求： 3.1每台设备都要有保养记录，设备使用应有明确的操作程序规定。 3.2生产现场的设备摆放须整齐、干净。 3.3交接班时做好设备的点检并作好记录。

4、材料、物品及物架要求： 4.1材料物品须有专门的存放区、放置区。 4.2材料物品要在规定区域摆放整齐，并以标示牌明确标识。 4.3物架须摆放整齐，并且牢固。

5、原料库、油墨库要求 5.1原料库、油墨库须有管理责任者标示。 5.2 光线的照明亮度应适宜，且库存的区域应通风，不积水，不潮湿，干净，整齐。 5.3 原料库、油墨库存放的物品、材料如采用叠放式储存，须有叠放高度限制。 5.4 对原料库、油墨库中所有易燃易爆、危险物品等，都需用明显标识进行标示，并对其予以隔离，防潮及采取消防保护措施。

6、仪器、零件、劳保用品要求： 6.1工具、仪器、零件、劳保用品等储存、保管须予以定位放置，并以标签或标识牌予以明确标识，工具箱需时常进行整理。 6.2工具、仪器、零件、劳保用品等须采用可视管理，并以标签、标识牌进行明确标识且瞬间即可找到。

7、图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料管理要求： 7.1 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等须有管理规定：如编号、目录、存放处定位。 7.2 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等保管须有目录，有秩序且整齐，以很快能使用。

8、办公室要求： 8.1 办公室所属物品要保持整齐、清洁，标识管理，定位放置 8.2 接电话时如要找的人员不在，须有留话备忘录。

9、消防设备要求： 9.1 灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更新或重新充气。 9.2 消防栓应经常擦洗，且其前1米处不可堆有障碍物，须用红色胶带以标识。

10、厂房设施卫生区域要求： 10.1 厂房设施卫生区域须安排人员定期清扫与整理。 10.2 厂房设施卫生区域须定期进行检查。

11、可视化管理要求： 11.1公司各责任部门应建立起本部门的管理看板，将本部门的管理要求；生产计划、质量目标及其进展情况；成本考核、安全考核要求、下属班组绩效考核等内容形成看板公布。 11.2各部门逐步将本部门的定置图、生产流程、物流路线制成图表形成看板。 11.3将公司、本部门的管理规定，装订成册，置于生产现场，方便员工查阅。同时亦应将工艺规程、设备保养要求、劳保要求制成图文并茂的文件形成看板。 11.4对有利于生产、质量的操作提示、安全警示应形成看板，必要时可贴、挂于操作机台旁。 11.5各部门应把看板作为一种培训手段，对员工进行职业技术培训。同时也应将公司的政策、部门取得的成绩反映出，进行企业文化宣传。在班组开设班组园地栏目，由班组进行管理，加强班组文化建设。 11.6各部门要设立工作总结专栏，将每月的工作进行总结公布。 11.7各部门要不定期对看板进行维护和内容更新，防止出现破损和空栏现象，并保持其整洁和格式新颖。

六、5s工作的评价

1、品质部召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成5s检查小组，每月对公司内所有生产现场、车间、办公室等工作环境、区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行“一次全...