工厂的5S该怎么去管理呢

[5s管理来自那里 5s有什么用]5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整...+阅读

工厂的5S该怎么去管理呢

第一步整理涵义：将必需品与非必需品区分开，并将非必需品清除掉，在岗位上只放置必需物品必需品经常使用的物品使用周期较长的物品非必需品对目前的工作无任何作用的，需报废的目的：腾出空间，防止误用、误送，制造清爽的工作场所。第二步整顿涵义：将需要的东西加以定位放置，并进行必要的标识，保持在需要时能立即取出；定位之后要明确标示；用完之后要物规原位。目的：缩短前置作业时间；压缩库存量；防止误用、误送；塑造目视管理的工作场所。第三步清扫涵义：将不要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾，无污秽之状态；勤于擦试机器设备；勤于维护工作场所。目的：减少伤害；保证质量；塑造高作业率的工作场所。

第四步清洁涵义：持续推行前3S的工作，并使之规范化、制度化，维持工作场所整洁美观，使工作人员觉得干净卫生而产生无比的干劲；现场时刻保持美观状态；维持前3S的效果。目的：提高产品品位；塑造洁净的工作场所；提升公司形象。第五步修养涵义：通过上述4S活动，让每一位员工养成良好习惯，并且遵守各项规章制度，做到”以厂为家，以厂为荣”的地步；改造人性；提高道德质量。目的：养成良好习惯；塑造守纪律的工作场所。

企业5s管理制度

5S管理制度

1、及时清理抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、报刊、杂志等已经无用的物品

2、地面、桌子是否会显得零乱

3、垃圾筒是否装得太满

4、办公设备不会沾上污浊及灰尘

5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开？

6、下班时桌面整理清洁

7、有无归档规则

8、是否按归档规则加以归类

9、文件等有无实施定位化（颜色、标记）

10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者

11、办公室墙角没有蜘蛛网

12、桌面、柜子上没有灰尘

13、公告栏没有过期的公告物品

14、饮水机是否干净

15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当

16、抽屉内是否杂乱

17、下班垃圾均能清理

18、私有品是否整齐地放置于一处

19、报架上报纸整齐排放

20、是否遵照规定著装2

1、中午及下班后，设备电源关好2

2、办公设备，随时保持正常状态，无故障物2

3、盆景摆放，没有枯死或干黄2

4、是否有人员动向登记栏2

5、有无文件传阅的规则2

6、当事人不在，接到电话时，是否以＂留话备忘＂来联络2

7、会议室物品的定位摆设2

8、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）2

9、接待宾客的礼仪……………………

制造业工厂怎样实施5S管理

一、5S管理内容简述生产型企业5S管理困难，人为、客观条件等因素。不管是什么样的问题首先明白企业想要做好5S管理主要包括以下几个方面：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 1）、整理（也被称之为分类）整理是将企业现场里面的物品（包含需要的和不需要的）进行合理的区分，并将不需要的物件进行处理。 2）、整顿（也被称之为定位）整顿是将整理后所需要的物品合理的安排成为有秩序的状态。

3）、清扫（也被称之为刷洗）清扫是在生产现场活动中保持生产机器及生产工作环境的干净。 4）、清洁（也被称之为制度化）清洁是使清扫及检查例行化，延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。 5）、素养（也被称之为标准化）以设立目标的方式，来建立自律以养成从事5S的习惯。将上述4个步骤标准化，以促使永无止境的活动及改善继续下去。

二、5S管理相关内容详解

1、5S管理—整理（分类）在企业生产管理活动中生产现场维持过程中的第一步整理主要是将生产现场中所需要的以及不需要的物品进行区分并且将后者移出现场或处理掉，建立起需要品的上限数量。所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。

现场里充斥着没有使用的机器、模具、夹具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件、架子、箱子、桌子、工作台、手推车以及其他东西。一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。整理，通常是由“红单作战”开始。在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。

红单的张数、序数越多、越大则越好。当无法清除判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红单挂上。在作战结束时，此区域或许挂满了数百张的红单，好像是秋天的枫树丛林一般。有时现场的员工也许会发觉，挂有红单的物品，事实上仍是需要的。员工必须提供所需此物的原因，否则，任何挂上红单之物，均需移出现场。没有任何理由需留置于现场的物品、未来没有明显需用的物品，以及没有实质价值的物品，都需予以丢弃。

在未来的30天用不着，但可能在未来的一段时日内用得上的物品，则放置于适当的地点。超出现场所需的在制品数量，应当送到仓库去，或者送回负责生产这些多余在制品的前工序去。在进行整理时，有人可以很聪明地洞察出，这家公司是如何经营其事业的。红单作战所移留下如山似不需要的现物，会使员工遭遇到一些不愉快的问题，诸如：怎么有这么多的钱，套牢在这些未完成的产品上？员工会自问，他们怎会做了这么多愚笨之事。

管理人员和作业人员都应到现场去看，才会相信我们是如此的挥霍无度。这对管理人员而言，这是一个能一眼就看清员工如何工作的务实方法。举例来说，管理人员发现了一堆物料时，应当看“我们下订单给供应商的制度，是什么样的制度？”“采购人员下订单时，是依据什么样的信息？”“生产单位与生产排程人员之间的沟通，是用什么样的方式进行？”“或者是负责采购的人员，仅在他们认为适当的时间才下单？” 同样，当管理人员看到许多提早生产的在制品时，应当负责：“为何我们的员工会在没有急切的需求之前，就开始生产在制品了？”“他们是依据什么样的信息，来决定提早生产呢？”像这样的情况暴露出制度有了缺陷，严格执行5S管理制度。

例如，在现场的生产主管及采购之间没有适当的控制，同时也暴露出缺乏适当的弹性能力，以配合生产排程的行动。红单作战的最后阶段，是将管理人员（包含领导）集合起来好好看看成堆的物料、在制品及其他现物，并且开始从事改善，来矫正造成浪费的制度。借由红单作战剔除不需要的物品，也可腾出空间、强化工作区域弹性应用的能力。

因为，一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。

2、5S管理—整顿（定位）在整理的过程中我们将不需要的物品与所需要的物品进行了区分。所以整顿就是将这些不需要的物品进行清除，让我们的生产现场只留下我们所需要的物品，但是这些需要的物品，例如工具，如果放置在离工作站太远的地方，或者放在不容易放到的地方时，便没什么用处了。

因此，我们必须进行下一阶段的5S—整顿。整顿，意指将物品依使用类别分类、以最少的找寻时间及工作量、来安置这些东西。要这样做的话，必须将每项物品赋予储存位置、名称及数量。不仅是储存而已，也要明确规定容许放置在现场的最大数量。例如，不可以漫无限制生产在制品，必须放置于地面上的储物箱，同时清楚地汇出区域来，以及容许最多放置箱数，都必须制定出来。

当存量达到容许的最高量时，前流程就必须停止生产；用不着生产超越下一流程所需的数量。依照这样的方式，整顿可以确保现场中，从这一站流到下站所需最少数量的产品，以及先进先出的原则。留在现场的东西，必须放置在指定的地方。换言之，每一件物品均有其储位；而且相反地，在现场中的每个空间均有其位址。每...