谁能教我怎么调试

[大金空调VRV怎么调试试运行]关键你是VRV哪一系列的机组，如果是老款的进口机组就不一样。如果是VRV2、3和家用VRV，试运行步骤是这样的： 1，开通电源前检查，电压、信号线、冷媒配管、各阀门、系统冷媒量等。 2...+阅读

1.保压设0 测试短射了解射到哪 2.抓剂量射过量再校正回来 3.找转压点最好在5以上也有可能低於5 4.尺寸在保压方面去调控保压时间=2 量尺寸保压时间=3 量尺寸保压时间=4 量尺寸保压时间=7 量尺寸超过数值再调回（尺寸最大） 5.表面要亮射速要快（会改变转压点.但太快会有流线这为不佳） 6.求保压转压点抓毛边表面层凝固时间低压时间低毛边压小射三段或四段但时间很短使饱和且不跑毛边 7.若保压时间加长则使周期时间不变.将冷却时间调降（时间扣回来） 8.若要成品强度保压时间越多越好晶界面因温度缓和下降则强度增加不会造成急速收缩冷却 9.保压不动.校正背压背压增加.料实多注意料流动性采低温方式若流动性好易毛边 A.表面收缩曲率. 则先校正保压若保压一执校正不行则再来校正背压调压力射速皆可修正曲率

塑胶成型机调机方法

注塑机调机详细方法以下：

1.注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进

2.注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。

3.注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机

进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

注塑机的调试方法什么毛边缺胶变行啊都教教我

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。 ⑴注塑问题：料筒温度低，提高料筒温度；喷嘴温度低，提高它；如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；提高注射速度；提高注射压力；增加注射时间；增加全压时间；模温太低，提高它；制件内应力大，减少内应力；制件有拼缝线，设法减少或消除；螺杆转速太高因而降解物料。 ⑵模具问题： ①制品设计太薄； ②浇口太小； ③分流道太小； ④制品增加加强筋、圆内角。 ⑶物料问题： ①物料污染； ②物料未干燥好； ③物料中有挥发物； ④物料中回料太多或回料次数太多； ⑤物料强度低。 ⑷设备问题： ①塑化容量太小； ②料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件 1.射胶压力太低 2.保压太低 3.模温不适当 4.冷却时间太短 5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计 1.产品的尺寸公差太严格 2.模具不够刚硬 3.入水形式和位置不当飞边 1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4:4.射压过高保压压力太大解决方法 1.确认锁模力是否足够。 2.确认计量位置是否正确。 3.降低树脂温度和模具温度。 4.检查射出压力是否适当。 5.调整射速。 6.变更保压压力或转换位置。以上问题都解决了，还有飞边

（1）钳工研配没到位

（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活 PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。 1 提高原料温度，增加射出速度则会胶线减小. 2 提高模具温度，使原料在模具内的流动性增加，则原料会合时温度较高，使其会胶线减小. 3 CATE 的位置决定会胶线的位置，基本上会胶线的位置都进胶方向一致. 4 模具中间有油或其它不易挥发成分，则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线， 5 受模具结构的影响，完全消除会胶线是不可能的，所以调机时不要约束在去除会胶线方面，而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度，这一点更为重要. 成型机原料温度低，流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大（压力损失）模具模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长（L/T的关系）模具温度不平衡原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。鄙人一点粗见。我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。 1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。 2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。 3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。 4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢，冷却时间短模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原料原料的流动性不够还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度除了壁厚均匀度之外. 冷却系统也不可忽视熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ⑴温度问题： ①料筒温度太低； ②喷嘴温度太低； ③模温太低； ④ 拼缝处模温太低； ⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题： ① 注射压力太低： ② 注射速度太慢。

（3）模具问题：拼缝处排气不良；部件排气不良；分流道太小；浇口太小；三流道进口直径太小；喷嘴孔太小；浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；制品壁厚太薄，造成过早固化；型芯偏移，造成单边薄；模子偏移，造成单边薄制件在拼缝处太薄，加厚；充模速率不等；充模料流中断。

（4）设备问题： ①塑化容量太小； ②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。 ⑹物料问题： ①物料污染； ②物...