如果降低企业的质量成本如何进行控制

[如何才能降低企业的出差成本呢]差旅费的居高不下，一直是不少企业管理者的心头之痛：给多了，公司成本太高；给少了，员工有意见，忠诚度和积极性降低。那有没有解决这个两难选择的好方法呢？下面这几个方法就值得管理者...+阅读

质量成本包括鉴定成本和损失成本两部分，也可以称为为做对事而发生的成本以及作错事而发生的成本。从你的讲述中，可以发现，你们经常为作错事而发生巨大的成本，这是很多企业经济上难以承受。我觉得贵公司的巨大质量成本，与＂废前重后＂有直接的关系。我们都很清楚，质量是生产出来的，而非检验出来的。所有如果要质量成本，一定要加强生产过程的质量控制，否则事后的检验无法改变现状。为降低质量成本，结合你的讲授的状况，我的建议如下：

1、加强员工的质量意识，提高员工的质量控制手段，完善质量管理工具。[对策：教育+培训]

2、规范检验方法和环境控制，减少人员原因对质量的侵害。[对策：标准化+专人负责制]

3、提高系统化和防错法的应用。[对策：培训] 对应案例--- 美国CTS集团如何借助质量工具降低质量成本报废和返工率的降低可使企业增强在市场上的竞争优势。由于产品价格不断下降，而运营成本在不断上升，要想满足客户的价格要，并且保持市场上的领先地位，惟一的途径就是削减质量成本。 CTS集团在大量电子零件及子系统制造商中异军突起。根据公司有关人士的说法，公司之所以能实现稳定增长，其原因就在于它能够＂以最快的速度不断提供高品质的产品＂。当公司发现产品报废、返工和零件的重新检验，以及产品退回率已经占到公司质量成本的95%的时候，CTS集团就首创了＂停止丢弃零件＂这种激励机制。减少丢弃零部件所换来的成本降低，相当于全年销售额的12.77%。到第二年年底的时候，该集团质量成本削减到了11.11%，为公司节省费用达72.96万美元。今年第一季度，质量成本在此基础上又削减了9.17%。 CTS分公司生产电阻器和电阻器/电容器网络，用以对客户的电路板进行电流管理。其客户包括数据处理领域以及通信产业的原始设备制造商。汽车制造商们也使用该产品，作为汽车流速器、巡航系统、环境控制等电子仪器。 CTS在本行业独树一帜，主要体现在该公司的产品（包括陶瓷座、金属陶瓷电阻和导电涂料）完全是现场制造。由于对过程进行了全面控制，公司成功地将质量融入了整个过程。作为公司质量战略的一个组成部分，CTS安装了一套全自动计算机综合生产单元。该单元每周能生产200多万个零部件，并且将每1000个零件的生产时间缩短了30%。它给运行及时存货系统的客户们带来的一个巨大好处就是，能够同步查询接收到任何产品的情况。为了进一步确保产品能够满足要，公司搭建了几乎整个机器系统。一位在30多年前做过工具及制锻模工学徒说：＂质量已经是我们日常工作的一部分了。我的看法是，如果我制作的工具有问题，那么用这些工具制造出来的零件就不可能没问题。这样的话，其他人就麻烦了，他们不可能完成高质量的工作。总而言之，我对其他人在质量方面的期待值是，必须让我生产出合乎质量的产品。＂＂停止丢弃零件＂奖金是通过质量改进过程，将质量成本尽可能削减到零这一整体管理战略的一个组成部分。以前经常发生电阻器底座添加导电涂料的筛选机的停工现象。每筛的工作能力大约为2万个零件，交换筛过去是随意放在供给控制中心的，控制中心与筛选机之间有一段距离。只要有一个筛子被用坏，工作就会暂停，然后派一个生产工人去控制中心对供给品进行仔细搜寻。生产工人开始跟踪每个班的停工情况，结果发现每天晚上都有大约2个半小时被白白浪费掉了，每小时的质量成本为32美元。现在，相关人员在生产开始的两周以前就能拿到电脑打印的工作程序表，然后根据这张表确定究竟需要什么型号的筛子，并据此预测最多需要使用多少个这样的筛子。每个工作日开始的时候，筛子就会被交到生产车间，按照编号码放起来。旧筛子将被回收利用。工作组进一步同控制中心的员工们合作，开发一套更好的储存系统，以加速配送过程。根据基层生产部门提出的＂消除误差根源＂这一要，另一个改正行动得到了实施，该行动涉及到产品从焊接站送到下一工序这一转移过程。很多装在托台上等待传输的电阻器排列都不准确，因此出现丢失或造成涂层误差。估计此项质量成本每年3万美元。现在，由于改正行动小组积极付诸努力，在托台上添加了转矩弹簧，这样托台的张力增加了，产品因此能放得更稳。 CTS生产的每一种产品都有多达6000个不同变型，根据客户的不同需量身定做电阻器。每个产品变型都有一张工作表和一张＂产品设计＂系统图。每年生产的新产品超过650种，而且每周都会对现有产品进行升级，升级次数约为50次。生产车间为了赶进度不分昼夜连轴转，因此，一旦原来的设计出现了仓促升级，出错的几率就非常高。公司的产品设计总监领导了一个改正行动小组负责消除质量成本。小组对每周的订单延迟情况进行了统计，将＂固定＂步骤定义为加班。加班造成的质量成本估计达到每年1.3万美元，这里还不包括因此造成的＂连锁反应＂或客户丢失等损失。问题的根源有好几个。不过，小组发现主要的原因在于，大家必须在订货与交货之间很短的时间内对产品设计进行大量更新。小组将问题归结为产品设计。他们发现，...