如何做好班组长培训课程做车间主任的好帮手

[如何做好设备管理？如何做好车间人员的设备维修技能培训]设备管理制度（一）总则第一条为加强本公司内部生产、运输、吊装、办公设备的管理，正确、安全地使用和维护设备，特制定本制度。第二条设备使用、维护规程是根据设备使用、维...+阅读

如何做好班组长培训课程做车间主任的好帮手

《如何做好班组长培训》主讲理光背景陈鹏讲师

一、班组长的角色认知能力及地位和使命 ◆新时期下主管面临的挑战和机遇 ◆班组长应具备的基本功 ◆班组长的多角色转换 ◆案例分析：班组长到底应该做什么？ ◆班组长的使命感、价值观 ◆班组长应有的工作态度 ◆班组长的具体职责、技能要及基本能力 ◆班组长的职业化观念的树立 ◆最受员工欢迎的班组长 ◆班组长要能帮助员工塑造责任 ◆班组长应该学会让员工成长 ◆生产中，办法总比问题多 ◆生产中的速度与质量同样重要 ◆生产管理中，班组管理很重要部分 ◆学会从员工心态，转变成为班组长的心态 ◆班组是生产任务的落实点 ◆案例分析：

二、协作是班组长职业的核心 ◆忠诚是第一要素 ◆个体因团队而强大 ◆学会欣赏你的员工 ◆赞美是人性的渴望 ◆善于员工士气激励 ◆个人追融入团队目标

三、现场管理要点 ◆什么是现场班组管理 ◆现场管理应具备的意识和方法 ◆班组的日常管理 ◆现场管理的特点 ◆现场的信息管理的技巧 ◆现场设备日常点检与保养 ◆案例分析：设备为什么会坏 ◆物料管理要点 ◆作业方法管理 ◆现场的管理、现场的关键管理 ◆现场异常把握与问题处理 ◆班组工作重点

四、班组长如何对员工培育及工作指导OJT ◆班组长的责任—工作教导 ◆教导发生原因 ◆工作知识和责任知识的教导 ◆员工培育形式与方法 ◆培育前的准备 ◆工作教导误区 ◆指导员工的技巧 ◆多能工的训练 ◆员工培养的常见问题和对策 ◆教道时间表和工作分解表的制作 ◆正确的员工培育四阶段法 ◆工作就是培训 ◆我们如何吸收 ◆指导的行动计划 ◆工作培育应有的理念

五、现场管理的基础6S管理 ◆6S推行技法 ◆如何正确使用6S工具 ◆成功推行6S的注意要领和有效技巧 ◆现代6S活动的开展实战指导 ◆实例分享：6S推行图片展示 ◆6S的升华

六、现场目视管理与看板管理 ◆全面可视化管理 ◆目视管理的内容与效果 ◆目视管理工具的应用 ◆彻底目视化管理的实施方法 ◆图片：著名企业现场与目视管理图片 ◆思考题：请结合工厂的实际，想一想工厂的哪些方面运用目视管理？ ◆看板管理与现场 ◆看板在不同企业现场中的应用 ◆看板制作和设计要点、技巧 ◆稳健推进看板管理 ◆自已动手做做看

七、如何有效的发掘与解决车间问题 ◆发掘与解决问题是企业发展内在动力 ◆面对问题的心态 ◆实例分享：VCD欣赏 ◆认识和识别问题的根本原因 ◆问题分析与解决正确之程序 ◆现场的问题分析与解决技巧 ◆基本分析工具 ◆8D方法训练 ◆案例：丰田公司解决问题的思维模式

八、现场改善与效率提升 ◆现场改善的基本规则 ◆现场改善是成本降低的基础 ◆改善给企业及个人带来的影响 ◆改善合理化四步骤 ◆PDCA循环改善工具应用 ◆现场常见七种浪费分析与改善 ◆实例分享：VCD欣赏《有哪些浪费》 ◆如何识别现场中的浪费 ◆现场IE改善手法的学习和应用 ◆班组精益生产的基本思想 ◆改善的八字诀 ◆工作效率提升 ◆实例分享：现场改善的浪费

九、有效沟通与现场人际关系管理 ◆有效沟通对班组管理的重要性 ◆有效沟通三行为——听、问、说 ◆如何有效表达、提问、倾听 ◆造成沟通障碍的原因 ◆身体语言：非文字语言之效果 ◆现场人际关系处理 ◆如何与上司相处 ◆水平沟通 ◆如何与下级沟通 ◆沟通策略的分析运用 ◆沟通的PAC理论 ◆ 案例：下属为什么不听你的话？

十、成本控制的方向 ◆消减人工成本 ◆精简组织重要原则 ◆消除系统损耗 ◆消减采购成本 ◆消减库存成本 ◆消减质量成本 ◆消除企业的常见浪费 ◆强化员工的成本意识 ◆把多余的制度丢掉 ◆ 案例：如何强化员工的成本意识？十

一、学习型班组团队建设 ◆什么是好团队 ◆有效团队的构成要素 ◆精于指导，让不同年龄、层次的人员发挥工作潜能 ◆有效团队组建练习 ◆何为学习型组织 ◆班组的学习圈与修炼 ◆打造学习型班组 ◆我的未来不是梦！十

二、课程总结 ◆课程回顾 ◆学员谈培训感受，交流培训心得 ◆老师现场解答学员实际工作中的问题

如何正确实施6s与看板管理

转载以下资料供参考

6S管理实施步骤

整理

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。

意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整顿

定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

清扫

定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

清洁

定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

素养

定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

生产车间TPM6S如何开展

一个案例，请参考TPM推进过程，一共经历四个阶段：

一、TPM准备阶段2010.2.1—2010.4.1。市场调研、聘请咨询、计划拟定。

二、TPM导入阶段2010.4.1—2010.12.30。

1、TPM启动。2010年4月1日，华友《TPM-全员生产维护管理》启动大会仪式在科技楼5楼会议厅胜利召开，生产副总为TPM导入推进小组组长，设备部、精益管理部部门负责人为小组副组长，各制造部门部门负责人为小组成员。

2、TPM培训教育。外聘咨询师对华友TPM前期开展进行培训教育，包括TPM小组活动开展、现场改善、OPL教育、设备操作规程及清洁标准等。

3、TPM示范点。由外聘咨询师对各制造部门进行现场检查后，选取四个TPM示范点进行宣讲，以此开展各制造部门TPM现场改善工作。

4、TPM示范点标准看板。设备基础知识说明、作业指导书、设备清洁标准、点检标准、润滑标准，使TPM示范点更加全面。

5、OPL教育（十分钟教育）。快速、有效、方便地使员工掌握本岗位设备的结构原理及操作技巧等。

6、现场改善。各制造部门在TPM导入推进小组带领下

三、TPM“榜样在前”阶段2011.1.1—2011.3.30。

1、修订完善TPM管理制度，修订优胜单位和优胜小组评比规则。

2、TPM工作常规化，每月4次TPM现场检查，及时发布检查情况并跟踪整改，设立难点申报和计划解决；月底优胜单位和小组评比并召开TPM总结会。

3、建立完善车间推行机构并成立TPM活动小组，开展维护、改善活动。

4、初步制定了自主维护合理化建议管理规定，设计活动小组管理看板，开展活动小组看板管理。

5、在制造部门先后成立27个TPM小组，小组区域覆盖了所有的A类设备，其他BC类设备大部分也得到保养，后期还将继续扩大保养范围，基本覆盖车间所有设备。

6、注重可视化管理，组织制做现场维护基准看板、制定保养标准，设计TPM活动小组管理看板。

7、积极与外部老师交流，查找自己的不足，吸取外部经验和资源，强化公司TPM自主管理。

四、TPM全面推广阶段2011.4.1—现在。

1、修订《TPM检查管理办法》，2012年1-3月；根据开展实际情况，修改了原有制度不合理地方，补充完善不足。

2、注重可视化管理，完善现场标识，组织制作现场维护基准看板、制定保养标准，设计TPM 活动小组管理看板，现场看板起到了教育宣传鼓励效果。

3、运用奖励机制鼓励先进，每月进行TPM活动评比总结，对优秀小组集体进行奖励，设立多种奖项，鼓励职工提出好的合理化建议。制定了自主维护合理化建议管理规定，启发更多的人员参与合理化改善提案和进行现场改善。

4、开展教育培训，每月至少一次对车间TPM专员及小组长开展TPM知识及技能培训，开展TPM知识普及教育，对参与TPM小组人员每月每人5题应知应会活动，每月考试问答。

5、发动宣传、鼓动士气，将优秀集体、TPM小组在华友电视播放，鼓励车间积极报道TPM活动事迹。

6、开展交流学习，提高TPM管理水平。积极与外部老师交流，查找自己的不足，吸取外部经验和资源，强化公司TPM自主管理。

7、注重新生力量教育培训，每年公司招纳大量大学生和新员工，我们编制了新员工入岗TPM培训教材，并实施教育。

8、TPM细化工作。TPM推进过程分段进行，明确阶段目标，活动尽量多样化，如开展保持活动、和改善活动、合理化提案活动、看板管理活动等；TPM活动的每一阶段都按照PDCA法则进行，计划、实施、检查、改进；随着改进活动的不断开展，各个目标逐一实现，TPM管理水平便可逐步得以提升。

如何做好6s现场管理

6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 6S现场管理办法

1、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：形成制度，贯彻到底；素养：养成习惯，以人为本；安全：安全操作，生命第一. 因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。...