如何开展车间班组5s现场管理工作

[什么是5S现场管理]5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。管理内容（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范（二）办...+阅读

如何开展车间班组5s现场管理工作

班组现场管理的基础是5S管理，即整理、整顿治理、清扫、清洁、素养。高效的现场管理必须有5S,5S能够规范员工的行为，提升企业的整体素养，5S管理的实施应该如何进行推广呢？ 1.整理（SEIRI）定义：区分所有工作场所中有用和无用的物品并清理工作场所中的无用物品。目的：腾出“空间”，减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费。推行要点： ■全面检查作业场所的所有物品，包括视线看到和看不到的范围。作业场所的检查范围包括以下内容：工作场所地面的物品：设备、设施、工装；台车、推车、叉车等运输工具；成品、半成品、不良品、原材辅料；长期不用的纸箱、容器和杂物等。工作台上的物品：棉纱、手套等消耗品；螺丝刀、扳手等工具；水杯、饭盆等个人物品；图纸、作业指导书等资料。

材料架的物品：原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。工作现场的墙面：宣传标语、指示牌、配线、配管等。总之，凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。 ■现场物品的有用与无用的判定根据现场物品的使用状况，制定要与不要的标准，根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断，并将需要与不需要的物品分开，列出清除物品的清单。 1）调查物品的使用频度，决定物品的放置地点和处置方法，具体如下： 2）制定废弃物处理方法。制定废弃物品的回收制度；制定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法，设定废弃小组，减少废弃物品的制造。 3）定期对作业现场的物品进行自我检查，检查所在岗位是否乱放不需要物品；配线、配管是否杂乱；产品或工具是否直接放在地上；是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。

2.整顿治理（SEITON）定义：把有用的物品依照规定整齐摆放，加以标识。目的：工作场所一目了然；减少或消除寻找物品的时间；消除积压物品。推行要点： ■要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费；不要的物品置于现场造成空间窄小，对之进行管理又导致管理的浪费，如：库存管理或盘点耗时产生的浪费。 ■布置流程，确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所，并注意以下内容： 1）参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所；原则上100%设定物品放置位置； 2）流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等； 3）生产线附近只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右；危险品应在特定的场所保管； 4）不良容器应及时清除，纸类物品不可放在潮湿场所； 5）无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，标明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。

■规定物品放置方法。规定物品放置方法时应注意以下要点： 1）以物品的类别形态来决定其放置方法，放置物品必须先入先出 2）放置方法原则上为平行，直角方法，不超过规定的范围 3）危险物品放置场所要隔离 4）清扫用具以挂式方法放置 5）必要时设物品负责人及点检表 ■物品的识别管理： 1）机器设备识别识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。 2）产品识别识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。识别方法：说明书、印记、标识牌等。底。 3）作业识别识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。

识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。 4）环境识别通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等；区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。 ■标识生产现场的所有物品。物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识。常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。 ■工作现场的划线定位。划线定位可采用的方法有四种：1）油漆2）胶带3）磁砖4）栏杆颜色表示可采用下述方法。 1）黄色：一般通道、区域线 2）白色：工作区域 3）绿色：料区、成品区 4）红色：不良品区警告、安全管制等 ■整顿治理应能做到以下三点： 1）整顿治理的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态； 2）要站在新人、其它现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。

3）要想办法使物品能立即取出使用，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。 3.清扫（SEISO）定义：清除现场的脏污，并防止污染的再发生。目的：清除脏污，保持现场干净明亮；使问题表面化。推行要点： 1）建立清扫责任区。利用生产现场的平面图，标识各责任区及负责人；公共区可采用轮流值日的方法。 2）执行例行扫除，清理脏污。规定例行清扫的内容，确定时间；清扫过程中发现不良之处，应加...

5S管理

生产车间5S管理制度源于日本，是指生产现场中对人员、设备、材料、方法等要素进行有效管理的方法。5S是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这五项现场管理活动的总称。

1、生产车间5S管理制度：整理

整理是指明确非必需物品的判断标准，清除现场中的非必需物品，消灭浪费。

整理的目的是充分利用空间，防止误用无关的物品，塑造清爽的工作场所。

整理过程可由对自己的工作场所（范围）全面检查；制定班别基准；将非必需物品清除出现场；对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置；制定废弃物处理方法；每日自我检查等步骤组成。

2、生产车间5S管理制度：整顿

整顿是指明确数量，有效标识，将整理后的状态可视化并使之易于维持。整顿是防止发生浪费的预防针。

整顿的目的是创造整齐的工作环境，使工作场所一目了然，节省作业时寻找物品的时间，消除过多的积压物品。

3、生产车间5S管理制度：清扫

清扫是指创建清洁的现场，创造清爽的心情。

清扫的目的是消除不利于产品质量、环境的因素，减少对工人健康的伤害。

清扫的过程就是消除污染根源、杂乱根源和散落根源，让清扫成为一种习惯。

4、生产车间5S管理制度：清洁

清洁是指切实遵守既定规则，保持清爽舒适的现场环境，是对整理、整顿、清扫的坚持和深化。

清洁的目的就是为了维持现场洁净的状态。

清洁主要通过明确职责，加强巡查和奖惩等手段来实现。

5、生产车间5S管理制度：素养

素养是指将日常生活中能够身体力行的事情持之以恒，逐渐变成习惯。素养是5S的核心，是整理、整顿、清扫、清洁得以持续、自觉、有序地开展下去的重要保证。

实施生产车间5S管理制度.infinityqs.cn，清除非必需品、明确数量、消除污染、保持现场清洁、养成持之以恒的习惯，是管理生产现场中人员、设备、材料、方法的有效保障。因此，任何提供生产和服务的组织都应该严格贯彻生产车间5S管理制度。

怎样做好现场5S管理

5S现场管理法内容通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： ★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） ★遵守规定的习惯 ★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 ★文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S现场管理法：整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。

实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 5S现场管理法：清扫 ★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领： 1.建立清扫责任区（室内外） 2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范 5S现场管理法：清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领： 1.前面3S工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强执行 4.主管经常带头巡查，以表重视 5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的： ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领： 1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化5S教育、实践） 5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 5S管理推行步骤掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。步骤1：成立推行组织 1.委员会及推行办公室成立 2.组织职掌确定 3.委员的主要工作 4.编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。步骤2：拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场、现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。

方针一旦制定，要广为宣传。目标制定：先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。步骤3：拟定工作计划及实施方法 1.日程计划做为推行及控制之依据 2.资料及借鉴他厂做法 3.5S活动实施办法 4.与不要的物品区分方法 5.5S活动评比的方法 6.5S活动奖惩办法 7.相关规定（5S时间等） 8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。步骤4：教育 ★每个部门对全员进行教育 ★5S现场管理法...

怎么搞好5S现场管理

5S 是 5 个日文首字母的缩写，这 5 个日文词为“ Seiki ”（整理）、“ Seiton ”（整顿）、“ Seiso ”（清扫）“ Seiketsu ”（清洁）和“ Shitsuke ”（素养）。美国版本的 5S 为“ Sort ”（分类）、“ Stable ”（稳定）、“ Shine ”（光洁）、“ Standard ”（标准化）和“ Sustain ”（坚持）。尽管有名称的差异，每个 S 的定义实质与实施主旨却完全相同。 • 整理区分要与不要，去除不要的物品 • 整顿工作现场整齐有序，容易拿取需要的物品 • 清扫清扫工作场所，使之整洁干净 • 清洁建立有效的方法确保每个人都遵循相同的理念工作 • 素养提高员工素养，养成良好习惯，成为企业文化的一部分再进一步深入分析，就会发现 5S 的每一个步骤，都是基于如何提升效率、减少不增值活动的追求而产生的，也就是说，与精益生产的核心思想消除浪费一脉相承。

5S 既是精益理念现场管理的体现，又是推动精益生产落实的有力工具。因此， 5S 既独立贡献于企业，又和其他管理方式（如： TPM 等）相结合，从而给企业带来巨大的效益和深远的影响。所有的企业，不论性质、行业、规模。世界各地的生产管理及其它研究机构未发现有任何企业不适合采用 5S 。不论是高科技的生物制药和 PC ，还是传统的机械和纺织，亦或是食品和化妆品， 5S 都能为之贡献良多。不管企业的现状是“运行良好”，还是“问题缠身”， 5S 都会对其发展有所助益。从过去 6 年中赛强协助实施 5S 项目的客户情况来看，也验证了以上观点。可以说，在这些问题上，收益更为直接。 5S 易于实施运行，却难于坚持，若要真正达到 5S 理想的目标“素养”，远非易事。

近 300 家客户的调查，企业最频繁遇到的 8 个问题如下： • 无法将 5S 融入日常工作在 5S 刚刚导入的时候很多员工会将 5S 作为一个额外的工作，在有要求的时候才会去做，而不是有意识、有计划的进行，从而变成日常的工作。 • 设立 5S 活动的评价标准体系 5S 在我们通常的概念里面是不容易量化的，事实也是这样，比如清扫到什么程度基本上是无法量化的，但是这样的状况真的就导致无法设立评价标准体系吗？ • 解决 5S 和日常生产可能的冲突生产型企业的主要功能是生产，从而产生效益，因此虽然很多公司都认识到 5S 的重要性，但是在生产与 5S 推进产生资源上的冲突时怎么选择成了一个很大的难题。 • 有效的持续推进技巧和方法 5S 最大的难点在于坚持，因此持续的推行技巧和方法就显得很重要，而有效的持续推进技巧和方法往往是我们所缺乏的。

• 无法建立一套有效的激励机制。激励机制的建立通常是根据时间、地点和对象等方面的不同而有所不同；如何建立可以激励 5S 推行的极力机制是值得去探讨的。 • 员工真正的认可和参与度一些公司在推行 5S 过程中总是有这样一种感觉：只有主管或者公司的其他干部在做 5S 工具，而员工只是机械的在听命行事，并没有真正的加入到项目的推进中来。 5S 做成运动式的工作，时而强化要求时而放松标准，结果就是 5S 推行效果时好时坏，得不到稳步发展和提升。 • 成为企业文化的一部分，自然延续由制度到习惯，由习惯到文化，企业文化的建立有一个逐渐的过程，虽然 5S 的最后一项就是坚持，但是如何使得 5S 和公司的目前状况相结合，如何结合 5S 形成比较完善的企业制度，如何让 5S 成为企业的习惯，最终形成企业的文化，这些工作任重道远。