数控车床怎么编程

[数控铣床编程加工一个图案]这是一副一箭穿心的图案！！！% G40G80G91G30Z0 G30XY0N0020 G55 G90X42.87 Y-1.N35 S3000 M03N40 G0 G43 Z12. H1N50 G1 Z12.1200.N55 G3 X42.18 Y.47 I-90.578 J-41.627N60 G1 X...+阅读

O1 //程序命名，大写字母O开头

N1； //实际操作里面，使用N了表示一段工序

T0101； //选择1号刀具，后面一个01是摩耗

M03 S500； //主轴正转，转速为500转

G00 Z1.0； //快速靠近工件

X52.;

G71 U1.R0.3； //外圆粗加工循环，单边进给量为0.3

G71 P10Q20U0.1W0.05F0.15； //定义粗加工的其他参数

N10 G00 X16.； //其实程序段N10，注意第一行一定要走X轴！

G01 Z0 F0.05; //F为精加工的进给速度，粗加工不受影响。

X20.Z-2.; //20外圆右边倒角

Z-20.; //20的外圆面

X30.Z-35.； //圆锥面

X40.; //40外圆的右端面

Z-45.; //40外圆面

X46.; //50外圆右端面

X50.W-2.; //50外圆右边倒角

Z-60.; //50外圆面

N20 X52.； //循环结束段N20

G00 X100.； //刀具离开工件

Z100.;

M05； //主轴停止，

M00； //程序暂停，然后手动测量..

N2 //精加工程序段

T0202； //选择2号刀具

M03 S1000； //主轴正传1000

G00 Z1.； //刀具快速靠近工件

X52.;

G70 P10 Q20； //进行精加工

G00 X100.； //刀具离开工件

Z100.;

M05； //主轴停止

M30； //程序停止

就是这样编程的明白不！

数控编程怎么编

在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：

（1）刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

（3）刀具寿命。刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

（4）切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

（5）刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

（6）冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量f(mm/r)或进给速度F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间