精益生产怎样做才好

[精益生产的基本知识]1、精益生产方式的定义是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根据，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产...+阅读

精益生产怎样做才好

精益生产怎样做才好？

（一）推行精益生产，首先是思想观念的转变精益生产是彻底减少无效劳动和浪费的管理思想和管理技术，是对管理改善的尽善尽美的无止境追求。

（二）推行精益生产，以生产领域的推进带动管理水平的提升推行精益生产的初期，偏重于生产制造过程.随着世界范围对丰田生产方式为基础的精益生产方式认识的深入，很多企业将其内涵从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理、企业组织等方面。

（三）按照精益思想的要求，深化企业内部改革，转换企业的经营机制

（四）以精益思想为指导，使产品创新和技术创新将精益思想注入产品研发阶段，满足用户不断增长的需要，既是企业生存之本，也是走创新之路，保持自主品牌的重要内容

（五）搞好班组建设，开展群众性的改善活动.坚持以人为本，广泛调动职工的＂主人翁精神＂。...

如何做好精益生产

转载以下资料供参考

精益生产实施步骤

1、选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图（Future Lean Vision）。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么（What），什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

精益生产14项管理原则

原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩原则4：使工作负荷平均（平准化）原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善原则12：亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。

怎样做到精益生产有序化

一、流线化生产线布局

流线化生产使各个工序互相衔接联合，将产品按照加工顺序依次排列，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，使在制品数量低、生产周期短、生产空间较小，并且有利于缩短搬运距离。

二、改善工序物流

对工序物流进行综合改善，改善企业工序的生产物流及搬运状况，可以有效地减少物资在工序间的滞留，提高生产的流畅性。

三、对工序进行多制程平衡

为一个多能工分配多个工序，通过时间和节拍测定与分配，为每个多能工分配最适合的工序数量，使工序的利用和平衡能力更高，最终达到提高生产效率的目的。

工序布局的修正按照以下几个原则进行：

1、易被差遣原则

流水线应设计成小型化，流动化，有弹性，变换快的模式，

2、实用原则

理想的设备能确保整个生产工序环环相扣，整个生产线畅通无阻，无中间停滞和多余在制品。

3、流动原则

不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。

4、能屈能伸原则

能屈能伸原则可以使设备及工序布置更具有柔性和灵活性，

5、弹性原则

弹性原则包括以下四方面。

①功能扩充：更换界面卡基板或机构。

②功能分区：区别总装区、分装线、零件区及成品区等。

③能力扩充：预留扩能空间，便于局部变换。

④随时开张：准备时间最短化，随开随用、随关随停。

6、窄面原则

操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。

7、“三不”原则

一“不”：是指不做切削空气动作。按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。

二“不”：是指不做木偶动作。

三“不“：是指不做立定动作。机器人也是“人”，务求多能化，所以，脚要能移动，不能故步自封。

8、成长带原则

对传送带的时间和使用，有以下几个方面的原则，

序布局永远没有最好，只有更好。可以通过对工序不断地进行整体最优的修正，使企业的生产逐渐向最优化方向发展。

精益生产在一般的小厂如何进行

青岛慧润企业管理咨询有限公司精益生产咨询师张进忠：如果只有100人左右的小厂，要做好精益生产要先从从规范化管理开始，如果公司现场还没有推行现场5S管理，建议还是先要推行5S管理；如果已经推行5S管理了，还不到位的话，还要深化，如果到位了，就要继续推行TPM，将设备管理做好，5S和TPM都到达到一定程度的话，就优化一下生产流程，降低库存，当然，可以在推行5S的时候同步进行，关键是建立一套精益生产体系。质量管理大师戴明说过：“员工只对15%的问题负责，其余85%的问题是系统的问题，也就是我们的精益生产系统。总之，要想真正做好精益生产，不要好高骛远，就要脚踏实地的，踏踏实实的把精益生产的基础5S做好，当然，要做好5S不是容易的事情，尤其是没有外部力量的介入的情况，难度很大，因为要推行5S，不是简单的搞好整理整顿就行了，还要配套使用很多的精益生产管理工具，如：目视化管理，现场改善，看板，库存管理等