5S的管理模式和方法

[啥叫5S管理]5S”即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和修身（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿...+阅读

5S管理是对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的管理，由于整理、整顿、清洁、清扫和素养这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”所以简称“5S”，它是企业生产与作业管理的一项基础性工作，在日本企业中广泛实行，并在实践中得到不断完善和提高，在我国，许多企业为了提高企业管理水平，也都在学习和推行“5S”管理。

1、整理（Seiri）。首先把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步，其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区别什么是现场需要的，什么是现场不需要的，其次，对于现场不需要的物品，如诸多用剩的材料，多余的半成品，切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品（下班后穿戴的衣帽鞋袜，化妆用品）等，要坚决清理出现场。

2、整顿（Seiton）。把需要的人、事、物加以定量、定位，通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所需之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成事务。

3、清扫（Seiso）。把工作场所打扫干净，设备异常时立即修理，使之恢复正常。在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏，脏的现场会使设备精度丧失，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人们不愿久留。因此，必须通过清扫来清除那些脏物，创建一个明快、舒适的工作环境，以保证安全、优质、高效率的工作。

4、清洁（Seiketsu）。整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完美和最佳状态。清洁，不是单纯从字面上来理解，而是对前三项管理的坚持与深入，从而消除发生事故的根源，创造一良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

5、素养（Shitsuke）。养成良好的工作习惯，遵守纪律。素养即教养，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯，这是“5S”管理的核心，没有人员素质的提高，各项管理就不能顺利开展，开展了也坚持不久，所以在“5S”管理中要始终着眼于提高人员素质，“5S”管理始于素质，也终于素质。

在“5S”管理中，要贯彻自我管理的原则，创造良好的工作环境，是不能单靠添置设备来改善，也不要指望别人代为办理，而让现场人员坐享其成。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

实践表明“5S”管理开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短期内取得明显效果。但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易，不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来和“回生”现象，所以“5S”管理，领导必须重视，加强组织和管理，将“5S”活动纳入岗位责任制，严格执行检查、评比和考核的制度，不断改善现场，通过检查，不断发现问题、解决问题，要在不断提高中去坚持，企业就一定会进入良性循环，企业管理水平就会不断提高，企业的发展就会不断进步。

“5S”管理的应用范围十分广泛。无论是制造业还是服务业，无论是企业还是其他个体组织，几乎都可以应用“5S”管理的原理和方法，来帮助寻求更好的作业程序和作业方法，以提高生产和工作效率，过去如此，现在如此，将来如此。因为提高劳动生产率是一个永恒的主题，随着科学技术的进步，工作的改进永无止境。

什么是5S现场管理

当前许多企业正在按照ISO-9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S”。何谓“5S”: 1. 整理（seiri）、2.整顿（seiton）、3.清扫（seiso）、4.清洁（seikesn）、5.素养（sitswke）。 “5S”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。 “5S”效能开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动员工的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能给企业及员工带来：对质量的认识和对质量认识的提高，获得顾客的信赖和社会的赞誉、提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。

开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了阴含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有： 1.无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈； 2.信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失； 3.等待的浪费，如停工待料； 4.操作不当致设备故障造成的浪费。 5.意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失； 6.生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果； 7.原材料库存量芝多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加过少造成停工待料，影响供货期等； 8.产品检验和返工的浪费，企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等到，非但不能提高产品质量，反而增加成本； 9.物品堆放，标志管理混乱造成的湛浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等到，甚至不合格，而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； 10.文件缺乏和记录管理不善造成的浪费，文件缺乏，管理混乱必然的问题进行跟踪和必进，必然对企业的发展产生负面效应，一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。