企业实施6S管理项目谁能告诉我6S管理整理阶段有哪些注意要点

[谁能告诉我 5S和6S管理的内容及国内民企应用情况]5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以＂S＂开头所以被简称为5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营...+阅读

企业实施6S管理项目谁能告诉我6S管理整理阶段有哪些注意要点

6S管理整理阶段注意要点：

1、“要与不要”的基准 “要与不要”的基准应当非常明确。对现场来说，如果有使用价值的物品就是“要”的物品，此类物品就应该留在现场。相反，对现场来说，如果是没有使用价值的物品则为“不要”的物品，此类物品就应该坚决地从现场予以清除。

2、放置“场所”的基准所谓“场所”的基准，指的是留下来的物品需要对其放置场所进行合理的规划。这是实施整顿的前提。那么如何来规划物品的放置场所呢？这就需要我们明确一点：物品合理摆放的标准是什么？答案只有两个字：效率。所以可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，以达到实现提升效率的最终目的。明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性。

3、“不要”品的处理基准工作失误、市场变化等因素是企业或个人无法有效控制的。因此，不要品是永远存在的。对于不要品的处理方法，通常要按照两个原则来执行： ①区分申请部门与判定部门； ②由一个统一的部门来处理不要品。...

6S管理内容是什么

原发布者：flysea624117

6S管理的基本内容

一、6S即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

二、6S方针：以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。

三、推进6S目标：改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。

四、6S管理的内容方法1.整理：就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。整理的内容2.整顿：就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。整顿三要素：整顿三原则：3.清扫：就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。清扫的目的及作用执行的方法：建立责任区域------制定清扫标准------确立责任人推进步骤：安全教育，保养教育，知识教育。4.清洁：就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找

如何做6S管理

6S的概念：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。概念在此我不做赘述，下面通过案例讲述6S推行应该注意的问题。不足之处敬请高手谅解。事例背景：我们在日常生活中可以看到很多工厂实行了所谓的5S或6S管理，可惜的是只是学到6S管理的表象，在现场简单画线，简单划分区域和必须完成的清扫工作，挂着一些标语等等，进行简单的检查、考核；实际上并没有真正执行“5S”的管理理念。我理解的“5S“应该是最高管理者参与，全员行动不断进行纠正及时改进的现场管理方法。步骤：

1、为了确保制度的执行力和可持续性，必须决策者挂帅（任命全程管理执行者）；给出适合进行操作当时的制度草案，以会议的形式将执行“5S”标准的态度和思想灌输给所有的中层管理者。

2、为了营造全面改进的氛围，促进全员参与，引导中层管理对一线作一些直接意识的培训，重点通过展示一些示范图片和录像，确保让所有员工先有直观的认识。

3、根据既定试行时间开始执行，不管理解与否，强制性考核必须全员参与，每周每个班组自行发现至少10个以上问题点并改善，拍成改善前后对比照片，注上问题点说明，用彩色打印张贴在车间宣传栏；具体到班组要在宣传板上列表张贴员工的日常表现。

4、要最高领导每周不定期对车间进行20分钟巡检，被查车间主管和班组长陪同。

5、对各单位每月评分，例会的形式展开讨论，对因公司资源造成的问题，督促相关部门及时解决；车间具体问题要责任到人，及时给出整改方案和完成时间，同时颁布先进单位，给与奖励，挂红旗；落后者挂黄旗。

6、试行一季度后，全员大概有了基本意识，然后开始进行更严格的指导性整理、整顿工作。不要物清理（红牌作战）、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持，落实计划实施。由中层管理员制定《整理整顿执行标准》初稿，根据每个生产区域的不同合理修改定稿，按统一的标准执行。

7、推行一线管理的例会制，将标准化的现场管理慢慢培养成习惯，会议内容包括产量、质量、现场生产、执行错误和误差的检讨。

8、其实每一个要素的执行都是通过：决策灌输——氛围营造——执行和考核——持续改善——固定执行模式——形成习惯成为企业素养。

9、至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在安全隐患。但既然提出来，就必须在日常中给与强调，比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。实际上推行5S管理，最重要的是执行中不断改善，将它当做工作生活的一部分，最后养成一种习惯；对于仅仅是为考试而应考的方式去推行5S是完全错误的；仅仅是个人行为或者是某部分人的执行也是错误的；总之要全员参与，不断改善（制度和人员素质、工作方式），形式一种管理的习惯。以上个人观点敬请高手指正。

企业实施6S管理的方法都有哪些

6S管理主要是由日本丰田企业的5S管理扩展而来，是现代化工厂行之有效的管理方法。6S管理主要的作用是提高企业生产效率，保证生产质量，使得企业的生产现场更加整洁有序。

6S现场管理办法

一、整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

二、.整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

三、清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害注意点：责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

四】清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

五、素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化6S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

6、安全（SECURITY）--重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。