车间5S管理流程

[合金公司5S管理工作总结]去年以来，我公司按照集团公司的统一安排、部署，积极推进5s管理，本着统筹兼顾、分步推进的原则，在确保生产、扩建、技改和其它各项工作顺利进展的基础上，5s现场管理也取得了一定效...+阅读

原发布者：Marlboro柒

车间5S管理制度（二）为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。

一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。3.设备保持清洁，材料堆放整齐。4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积

如何强化车间5s管理

第一，建立健全各项规章制度，并强化监督检查与考核

一流的生产经营现场亟需标准的支撑。有什么样的工作标准，就有什么样的工作质量；标准能引领方向，标准能激励精神，标准能规范行为。推行5S管理就是要敢于较真。为此，就必须制定一系列的工作标准和规章制度，并坚持“三个逗硬”：责任逗硬、检查逗硬、奖惩逗硬。在检查验收过程中，一定要把评判权交给实绩、交给成效。只有这祥，才能形成了严格管理、严格约束、严格考核、全员参与的竞争氛围，才能巩固5S管理成果，并使之不断发展、持续改进。

第二，持之以恒，养成习惯

5S管理易学、易考核，好操作，见效快，看得见，一学就会，一看就明白，操作流程和执行标准都很简单，关键在坚持。只要坚持，持之以恒，不断改进，就一定能成功。否则，只停留在口头上、会议上和文件上，根本性的东西落实不下去，就不能成功，或半途而废。

实施5S管理的最大阻力是来自于旧习惯的挑战。如果能用5S管理的新习惯战胜旧习惯，养成好习惯，5S管理推行就能成功。因为良好的习惯能提升人的品质，它包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯；遵章守纪的习惯；自觉维护工作环境整洁的习惯；文明礼貌的习惯。

良好习惯所产生的巨大无形的力量是任何行政手段、任何制度约束等外力所无法比拟的，比如让员工在日事清做每日的工作日志管理，它能推动企业实现四个转变：一是从惩罚性制度向激励性制度转变，推动员工积极性自觉提升；二是从被动接受向主动参与转变，现场管理水平明显提升；三是从现场被管理者向现场管理者转变，员工素质明显提高。

良好的习惯并不是与生俱来，也不是一蹴而就，而是在反复抓、抓日常、抓细节中逐日养成，从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯。

第三，5S管理要与企业文化建设相结合，并在互动中升华

5S管理是推动企业文化建设的有效途径；与此同时，企业文化的精神内涵又能积淀并渗透到5S管理中，对员工产生一种无形的“润物细无声”的文化约束力，从而来弥补规章制度的不足。通过实施5S管理内容中所建立起来的庭园式、居室式的工作环境，不仅能强烈作用着操作者的心理，使操作者感到安全、舒适、明快、精神集中和观察敏锐，而且对每一个人的价值观、审美观、道德、习惯、风尚和行为有着无形的巨大的影响力和塑造力。一个素质低劣和行为不规范的人进入这样的工作环境和纪律严明、行为规范、有素养的集体中，很快就“顺从”了，被“同化”了。这是因为，在企业文化的“场能”作用下，使人们感到必须对自己的不规范行为进行调整和个性的重新塑造。这样，就潜移默化地形成一个自我约束、自我控制、“以人为本”的自我管理态势。因此，在实施5S管理时，一个要以企业文化的理念为灵魂、为导向，构建现场中“人与人”、“人与物”、“人与环境”之间的和谐，让“文明礼貌、亲情服务、精细管理”等行为规范潜移默化地融入员工言行中，并能长期坚持，养成习惯。总之，实施5S要与企业文化建设相互结合、相互依存、相互渗透、相互促进，并在互动中都得到升华！

如何开展车间班组5s现场管理工作

班组现场管理的基础是5S管理，即整理、整顿治理、清扫、清洁、素养。高效的现场管理必须有5S,5S能够规范员工的行为，提升企业的整体素养，5S管理的实施应该如何进行推广呢？ 1.整理（SEIRI）定义：区分所有工作场所中有用和无用的物品并清理工作场所中的无用物品。目的：腾出“空间”，减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费。推行要点： ■全面检查作业场所的所有物品，包括视线看到和看不到的范围。作业场所的检查范围包括以下内容：工作场所地面的物品：设备、设施、工装；台车、推车、叉车等运输工具；成品、半成品、不良品、原材辅料；长期不用的纸箱、容器和杂物等。工作台上的物品：棉纱、手套等消耗品；螺丝刀、扳手等工具；水杯、饭盆等个人物品；图纸、作业指导书等资料。

材料架的物品：原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。工作现场的墙面：宣传标语、指示牌、配线、配管等。总之，凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。 ■现场物品的有用与无用的判定根据现场物品的使用状况，制定要与不要的标准，根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断，并将需要与不需要的物品分开，列出清除物品的清单。 1）调查物品的使用频度，决定物品的放置地点和处置方法，具体如下： 2）制定废弃物处理方法。制定废弃物品的回收制度；制定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法，设定废弃小组，减少废弃物品的制造。 3）定期对作业现场的物品进行自我检查，检查所在岗位是否乱放不需要物品；配线、配管是否杂乱；产品或工具是否直接放在地上；是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。

2.整顿治理（SEITON）定义：把有用的物品依照规定整齐摆放，加以标识。目的：工作场所一目了然；减少或消除寻找物品的时间；消除积压物品。推行要点： ■要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费；不要的物品置于现场造成空间窄小，对之进行管理又导致管理的浪费，如：库存管理或盘点耗时产生的浪费。 ■布置流程，确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所，并注意以下内容： 1）参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所；原则上100%设定物品放置位置； 2）流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等； 3）生产线附近只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右；危险品应在特定的场所保管； 4）不良容器应及时清除，纸类物品不可放在潮湿场所； 5）无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，标明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。

■规定物品放置方法。规定物品放置方法时应注意以下要点： 1）以物品的类别形态来决定其放置方法，放置物品必须先入先出 2）放置方法原则上为平行，直角方法，不超过规定的范围 3）危险物品放置场所要隔离 4）清扫用具以挂式方法放置 5）必要时设物品负责人及点检表 ■物品的识别管理： 1）机器设备识别识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。 2）产品识别识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。识别方法：说明书、印记、标识牌等。底。 3）作业识别识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。

识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。 4）环境识别通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等；区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。 ■标识生产现场的所有物品。物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识。常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。 ■工作现场的划线定位。划线定位可采用的方法有四种：1）油漆2）胶带3）磁砖4）栏杆颜色表示可采用下述方法。 1）黄色：一般通道、区域线 2）白色：工作区域 3）绿色：料区、成品区 4）红色：不良品区警告、安全管制等 ■整顿治理应能做到以下三点： 1）整顿治理的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态； 2）要站在新人、其它现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。

3）要想办法使物品能立即取出使用，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。 3.清扫（SEISO）定义：清除现场的脏污，并防止污染的再发生。目的：清除脏污，保持现场干净明亮；使问题表面化。推行要点： 1）建立清扫责任区。利用生产现场的平面图，标识各责任区及负责人；公共区可采用轮流值日的方法。 2）执行例行扫除，清理脏污。规定例行清扫的内容，确定时间；清扫过程中发现不良之处，应加...